SƠN TÍN HIỆU GIAO THÔNG – SƠN VẠCH ĐƯỜNG HỆ NƯỚC – YÊU CẦU KỸ THUẬT VÀ PHƯƠNG PHÁP THỬ
Traffic Paints – Road marking materials: Water-borne paint –Lời nói đầu Specifications and test methods
TCVN 8786:2011 được chuyển đổi từ 22TCN 284-02 theo quy định tại khoản 1 Điều 69 của Luật Tiêu chuẩn và Quy chuẩn kỹ thuật và điểm a khoản 1 Điều 7 Nghị định số 127/2007/NĐ-CP ngày 1/8/2008 của Chinh phủ quy định chi tiết thi hành một số điều của Luật Tiêu chuẩn và Quy chuẩn kỹ thuật.
SƠN TÍN HIỆU GIAO THÔNG – SƠN VẠCH ĐƯỜNG HỆ NƯỚC – YÊU CẦU KỸ THUẬT VÀ PHƯƠNG PHÁP THỬ Traffic Paints – Road marking materials: Water-borne paint –1. Phạm vi áp dụng Specifications and test methods 2. Tài liệu viện dẫn
TCVN 8786:2011 do Viện Khoa học và công nghệ Giao thông Vận tải biên soạn, Bộ Giao thông Vận tải đề nghị, Tổng Cục Tiêu chuẩn Đo lường Chất lượng thẩm định, Bộ Khoa học và Công nghệ công bố.
Tiêu chuẩn này quy định các yêu cầu kỹ thuật, phương pháp thử đối với vật liệu sơn vạch đường hệ nước sử dụng để sơn vạch đường.
Các tài liệu viện dẫn sau đây là cần thiết để áp dụng tiêu chuẩn này. Đối với các tài liệu viện dẫn ghi năm công bố thì áp dụng bản được nêu. Đối với các tài liệu viện dẫn không ghi năm công bố thì áp dụng phiên bản mới nhất, bao gồm cả các sửa đổi, bổ sung (nếu có).
TCVN 2090:2007 (ISO15508:2000), Sơn, vecni và nguyên liệu cho sơn và vecni – Lấy mẫu.
TCVN 2097:1993, Sơn – Phương pháp xác định độ bám dính của màng sơn.
TCVN 2099:2007 (ISO1519:2002). Sơn và vecni – Phép thử uốn (trục hình trụ).
TCVN 2101:2008 (ISO 2813:1994/Cor.1:1997), Sơn và vecni – Xác định độ bóng phản quang của màng sơn không chứa kim loại ở góc 20°, 60° và 85°.
TCVN 2102:2008 (ISO 3668:1998), Sơn và vecni – Xác định màu sắc theo phương pháp so sánh trực quan.
TCVN 5670 (ISO 1514) Sơn và vecni – Tấm chuẩn để thử.
TCVN 8792:2011, Sơn và lớp phủ bảo vệ kim loại – Phương pháp thử nghiệm mù muối.
AS 1580.214.1. Consistency – stormer viscometer (Phương pháp xác định độ nhớt).
AS 1580.401.8, No-pick-up time for road marking paints (Phương pháp xác định thời gian khô của sơn vạch đường).
AS 2700S, Colour standards for general purposes (Các tiêu chuẩn màu sắc dùng cho mục đíchchung).
AS 1580.601.1 3. Colour- visual comparison (Phương pháp so màu bằng mắt thường).
ISO 2808. Paint and varnish – Determination of wet film thickness (Sơn và vecni – Xác địnhđộ dày màng).
BS 2869:2010, Fuel oils for agricultural, domestic and industrial engines and boilers – Specification (Nhiên liệu dầu dùng cho máy nông nghiệp, động cơ công nghiệp và nồi hơi – Yêu cầu kỹ thuật).
BS 3900-F4, Methods of test for paints – Resistance to continuous salt spray (Phương pháp thửmù muối liên tục).
AS 1152, Specification for test sieves (Yêu cầu kỹ thuật).
3. Thuật ngữ và định nghĩa
AS 1580.211.1, Degree of settling (Mức độ sa lắng).
AS 1580.103.1, Examination and preparation for samples for testing (Kiểm tra và chuẩn bị mẫuthử nghiệm).
Trong tiêu chuẩn này sử dụng các thuật ngữ và định nghĩa sau.
3.1. Sơn vạch đường hệ nước (Water-borne paint)
Hệ vật liệu được sử dụng làm vạch tín hiệu giao thông bao gồm chất tạo màng, bột màu, chất độn và nước.
3.2. Độ phát sáng (Luminance)
Tỉ lệ phát sáng của bề mặt phản xạ theo một hướng cho trước so với bề mặt khuyếch tán ánh sáng trắng lý tưởng khi được chiếu sáng từ cùng một nguồn sáng, giá trị này được tính theo tỉ lệ phần trăm (%).
3.3. Hiện tượng phản quang (Phenomenon Reflection)
Hiện tượng phản xạ ánh sáng, trong đó các tia phản xạ có hướng gần trùng với hướng chiếu của tia sáng gốc, đặc tính này luôn được duy trì khi thay đổi hướng chiếu của tia sáng gốc.
4. Yêu cầu kỹ thuật 4.1. Phân loại
Tỷ số giữa hệ số cường độ sáng của một mặt phản xạ ánh sáng trên diện tích của chính mặt đó. Độ phản quang được đo bằng Candelas /lux.mét vuông (cd.Ix-1 .m-2).
Mức độ lắng đọng của các hạt rắn trong chất lỏng. Độ sa lắng phụ thuộc vào kích thước hạt.
Sơn vạch đường hệ nước được chia ra làm hai loại:
– Sơn khô nhanh.
4.2. Thành phần
– Sơn khô chậm.
4.3. Yêu cầu kỹ thuật 4.3.1. Độ ổn định
Tùy theo điều kiện thử nghiệm A hoặc B (bảng 4.1) sơn khô nhanh và sơn khô chậm sẽ có thời gian khô tương ứng.
4.3.2. Độ mịn
Thành phần chính của sơn bao gồm: chất tạo màng, bột mầu, chất độn, nước và các phụ gia.
4.3.3. Độ nhớt
Sau khi xuất kho, sơn được thử nghiệm lần đầu không có màng, không tạo vón cục, gel và những hạt thô khi quan sát bằng mắt thường. Trong vòng 4 tuần từ thời điểm sản xuất, độ sa lắng của sơn không được nhỏ hơn 8 (xác định theo AS 1580.211.1)
Thực hiện quy trình rửa sơn bằng nước ở 5.2 qua sàng với đường kính lỗ sàng 300 (xác định theo AS 1152). Lượng sơn lưu giữ lại trên mặt sàng không vượt quá 0,1 %.
4.3.4. Thời gian khô
Khi sử dụng, sơn có độ nhớt không vượt quá ± 5 % so với yêu cầu kỹ thuật của nhà sản xuất.
Bảng 1 – Điều kiện thử nghiệm
CHÚ THÍCH 1. Yêu cầu này đảm bảo tính năng của sơn để bơm và phun, cũng như hướng dẫn sản xuất sơn khi thi công bằng phương pháp phun.
Thực hiện thử nghiệm theo AS 1580.401.8 trong phòng thí nghiệm theo điều kiện quy định tại Bảng 1. Sơn được phân theo dạng khô nhanh hay khô chậm dựa trên thời gian Khô được quy định tại Bảng 2.
Bảng 2 – Thời gian khô (min)
Màng sơn trên tấm thử nghiệm sau khi gia công và làm khô theo 5.1 đem thử nghiệm màu theo TCVN 2102:2008 hoặc AS 1580.601.1 màu sơn nhận được phải thoả mãn các yêu cầu (dựa trên hệ màu chuẩn của AS 2700S). Cụ thể:
(a) Màu trắng – Tương đương Y35 – theo phân loại của AS 2700S hoặc tiêu chuẩn tương đương hay trắng hơn màu trắng của oxit titan sử dụng làm sơn vạch đường.
4.3.6. Độ phát sáng
(b) Màu vàng – Màu vàng cromat chì (hoặc tương đương với Y12 đến Y14 – theo phân loại của AS 2700S), hoặc tất cả các màu trung gian giữa các màu trên.
4.3.7. Độ bóng
(c) Màu đen – Không nhạt hơn B64,
4.3.8. Độ uốn
Khi được đo theo 5 3 phương pháp 1, độ phát sáng của màng sơn không được nhỏ hơn 75 % đối với sơn trắng và không được nhỏ hơn 55 % đối với sơn vàng.
4.3.9. Độ bám dính
Màng sơn trên tấm thử nghiệm sau khi làm khô đem đo độ bóng theo phương pháp TCVN 2101:2008 bằng cách sử dụng đầu đo 20°, độ bóng sơn không được vượt quá 20 đơn vị độ bóng.
4.3.10. Độ bền rửa trôi
Thi công sơn trên tấm nền kim loại với độ dày màng sơn khô là 50 mm ± 5 mm, đo độ uốn theo TCVN 2099:2007 bằng dụng cụ đo độ uốn loại 1, đường kính trục 12 mm, màng sơn không xuất hiện các dấu hiệu bong tróc hoặc đứt gẫy.
4.3.11. Độ chống loang mầu
Sau khi thử nghiệm theo TCVN 2097:1993 độ bám dính của sơn trắng và sơn vàng xác định theo tỉ lệ các ô nguyên vẹn không bị bong tróc không được nhỏ hơn 90 % và 80 % tương ứng.
4.3.12. Độ bền va đập
Khi sơn được thử nghiệm theo 5.4, thời gian màng sơn giữ được độ bền khi bị nước phá hủy không được dưới 30 min khi thử nghiệm theo điều kiện loại A và không được dưới 120 min theo điều kiện thử nghiệm loại B
4.3.13. Độ chịu dầu
Đánh giá theo 5.5, độ phát sáng của sơn thi công trên mặt nhựa đường không được giảm quá 3 đơn vị so với giá trị đo được khi thi công sơn trên mặt băng dính trong
4.3.14. Độ chịu muối
Đánh giá theo 5.6, bề mặt nền kim loại không bị lộ dưới tác động của 2,25 kg vụn thép.
4.3.15. Độ chịu kiềm
Thử nghiệm như mô tả ở 5.7. Sau 3 h phục hồi, màng sơn không xuất hiện các dấu hiệu phồng rộp, giá trị độ phát sáng không giảm quá 3 đơn vị so với giá trị phần trăm đo được ở 4.3.6.
4.3.16. Độ bền khí quyển
Thử nghiệm như mô tả ở 5.8. Sau 3h phục hồi màng sơn, không xuất hiện các dấu hiệu phồng rộp, giá trị độ phát sáng không giảm quá 3 đơn vị so với giá trị phần trăm đo được ở 4.3.6.
4.3.17. Độ mài mòn
Thử nghiệm như mô tả ở 5.9. Sau 3h phục hồi, màng sơn không xuất hiện các dấu hiệu phồng rộp, giá trị độ phát sáng không giảm quá 3 đơn vị so với giá trị phần trăm đo được ở 4.3.6.
4.3.18. Các chỉ tiêu thử nghiệm tại hiện trường (hoặc phương pháp so sánh tương đương)
Tạo mẫu sơn trên tấm nền kim loại, sau đó cho thử nghiệm khí hậu nhân tạo trong 500 h theo BS 3900 hoặc TCVN 8792:2011 , màng sơn không xuất hiện các dấu hiệu phồng rộp, đứt gãy hay rạn nứt, giá trị độ phát sáng không nhỏ hơn 75 % đối với sơn trắng và 55 % đối với sơn vàng.
Khối lượng hao hụt do mài mòn sau 100 vòng mài không vượt quá 500 mg theo 5.11
4.3.18.1. Hiện trường thử nghiệm – Trên các vạch sơn đã thi công theo hướng dẫn ở 5.13, trên đường có tổng lượng xe 1.500.000 qua liên tục trong thời gian từ 3 ¸ 9 tháng.
4.3.18.2. Độ mài mòn – Được đánh giá theo hướng dẫn ở mục 5.13 sau khi cho 3.000.000 lượt xe đi qua vạch đường thử nghiệm, chỉ số mài mòn không được vượt quá 35 và ảnh tương đương diện tích vạch đường còn lại ≥ 90 %.
4.3.19. Các điều kiện sau khi nhập kho
4.3.18.3. Độ phản quang – Được thử nghiệm theo hướng dẫn ở 5.13, 1 h sau khi thi công vạch sơn có phủ hạt thủy tinh, giá trị độ phản quang đo được (5.10) không được nhỏ hơn 220 chúng tôi -1 m-2.
4.3.18.4. Độ phát sáng – Được thử nghiệm theo hướng dẫn ở 5.3 – phương pháp 2, độ phát sáng của vạch sơn không chứa hạt thủy tinh sau khi cho 2.000.000 lượt xe đi qua trên bề mặt đường nhựa hay cho 1.000.000 lượt xe đi qua trên bề mặt đường láng nhựa không được nhỏ hơn 45%.
Thông thường sơn không đem sử dụng ngay sau khi sản xuất, mà được giữ ổn định trong thùng chứa sau một khoảng thời gian nào đó mà đối với sơn vạch đường khoảng thời gian này không được vượt quá 6 tháng. Sơn lỏng bảo dưỡng trong thùng đã được đậy kín ở 25 °C ± 2 °C trong vòng 6 tháng sau khi nhập kho kể từ ngày sản xuất, sản phẩm sơn lỏng phải thỏa mãn các điều kiện sau (thử nghiệm ở Phụ lục B):
(a) Độ nhớt của sơn không được thay đổi quá ± 5 đơn vị Kreb so với độ nhớt đo tại thời điểm sản xuất.
5. Phương pháp thử 5.1. Chuẩn bị mẫu 5.1.1. Vật liệu, kích thước
(b) Sơn có mức độ sa lắng lớn hơn 4.
(c) Có khả năng tái trộn hợp.
Tấm nền thử nghiệm phải làm từ kim loại hoặc thủy tinh, phẳng, không bị biến dạng, không có vết gợn hoặc vết nứt.
5.1.2. Tạo mẫu
Tấm kim loại có dạng hình chữ nhật với kích thước 150 mm x 100 mm chiều dày không nhỏ hơn 1 mm, tấm kim loại trước khi tạo mẫu phải được xử lý sơ bộ TCVN 5670:2007 .
5.1.3. Điều kiện thử nghiệm 5.2. Phương pháp xác định độ mịn 5.2.1. Nguyên tắc
Tấm nền thủy tinh có kích cỡ tối thiểu 150 mm x 100 mm x 5 mm và được lau dung môi trước khi thi công mẫu sơn.
5.2.2. Thiết bị, dụng cụ và vật liệu
Lấy mẫu theo TCVN 2090:2007 hoặc theo hướng dẫn ở Phụ lục A, phủ sơn lên bề mặt tấm nền, màng sơn ướt sau khi thi công có độ dày 375 mm ¸ 35 mm (đo bằng cách sử dụng một tấm đệm và một dao cạo). Cho phép màng sơn khô trong tối thiểu 4h ở vị trí nằm ngang ở 25 °C ± 2 o C với độ ẩm tương đối 70 % ± 5 %, tránh ánh sáng mặt trời và bảo vệ tấm mẫu khỏi bám bụi.
Các thử nghiệm phải được thực hiện ở 25 °C ± 2 °C với độ ẩm tương đối 70 % ± 5 %.
Cân một lượng mẫu sơn đã được trộn kỹ, sau đó hòa tan với nước và đổ (hoặc rót) lên trên sàng lỗ với các kích thước là 300 mm. Sàng được rửa bằng nước để các hạt mịn đi qua lỗ sáng. Sau khi khô, rung sàng và đem cân sàng cùng với vật liệu còn lại trên mặt sàng.
5.2.2.1. Dung môi axeton.
5.2.2.2. Sàng thử nghiệm, có đường kính 100 mm với kích thước lỗ 300 mm.
5.2.2.3. Cân kỹ thuật, có khả năng cân chính xác tới 0,01 g.
5.2.2.5. Hộp nén, chứa nước với dung tích khoảng 500 ml.
5.2.2.6. Que khuấy bằng thủy tinh.
5.2.2.7. Bàn chải lông.
5.2.2.8 Tủ sấy, có thể duy trì ở nhiệt độ ở 105 °C.
5.2.2.9. Nước sạch.
5.2.2.10. Giấy, được đánh bóng màu đen.
a) Rửa sạch sàng thử nghiệm bằng axeton. Đem sấy khô và để nguội sàng, sau đó xác định khối lượng sàng (M 1) bằng cân kỹ thuật.
b) Cân xấp xỉ 50 g ± 01 g mẫu đã được trộn kỹ rồi cho vào cốc đã cân bì. Xác định và ghi lại khối lượng của mẫu (M 2).
c) Đổ thêm khoảng 25 ml nước vào trong mẫu và khuấy đều. Chuyển mẫu sang cốc thử nghiệm 500 ml. Rửa mẫu từ trên thành cốc bằng cách thêm nước, sau đổ tất cả nước rửa vào cốc 500 ml. Bổ sung nước để thể tích mẫu đạt đến 300 ml.
5.2.4. Tính kết quả
d) Rót mẫu qua sàng. Cốc đựng mẫu phải được tráng kỹ bằng nước từ dung dịch mẫu đi qua sàng. Rửa sàng bằng nước cho đến khi dung dịch trong.
e) Làm khô sàng và phần vật liệu nằm trên mặt sàng, sau đó cho vào tủ sấy có nhiệt độ 105 °C, duy trì 12 h. Ngay sau khi làm nguội, rung nhẹ sàng trên một miếng giấy đen cho đến khi không còn hạt vật liệu đi qua.
f) Cân khối lượng của sàng cùng với phần vật liệu còn lại trên cân kỹ thuật (M 3) và ghi lại kết quả.
Phần trăm (%) mẫu sơn lưu giữ lại trên sàng 300 mm được tính như sau:
trong đó
5.2.5. Báo cáo kết quả
M 1 là khối lượng của sàng 300 mm, tính bằng g;
5.3. Phương pháp xác định độ phát sáng 5.3.1. Nguyên tắc
M 2 lả khối lượng của mẫu, tính bằng g;
5.3.2. Thiết bị, dụng cụ và vật liệu
M 3 là khối lượng của sàng 300 mm cùng với phần vật liệu bị lưu giữ, tính bằng g.
Phần trăm (%) vật liệu trên mặt sàng lấy chính xác đến 0,01 %.
Trong phòng thí nghiệm, phép đo độ phát sáng của mẫu sơn thử nghiệm được thực hiện nhờ sử dụng quang phổ kế hoặc máy so màu Tristimulus bằng cách so sánh với mẫu gạch lát trắng tiêu chuẩn có độ bóng thấp.
5.3.2.1. Gạch lát trắng tiêu chuẩn – Có giá trị CIE Y lớn hơn 75 và được chia độ ngược với bộ khuếch tán phản xạ toàn phần.
5.3.2.2. Tấm mẫu thử nghiệm – Theo 5.1.
5.3.2.3. Máy so mẫu hoặc quang phổ kế – Sử dụng phù hợp dưới các điều kiện sau:
5.3.3. Quy trình
(a) Ánh sáng được chiếu khuếch tán và góc nhìn trong phạm vi 10° trực giao, hay tầm nhìn khuếch tán với ánh sáng trong phạm vi 10° trực giao;
(b) Chất phát sáng D 65 hay chất phát sáng C;
(c) Tuân theo màu CIE với hàm Y 10 hay Y trong CIE 15.2 (theo AS 2700S).
5.3.3.1. Phương pháp 1 – Phương pháp phòng thí nghiệm.
Trình tự tiến hành:
(a) Chuẩn bị tấm mẫu thử nghiệm theo hướng dẫn ở 5.1,
(b) Hiệu chỉnh dụng cụ ngược với gạch lát trắng tiêu chuẩn.
(c) Đặt dụng cụ trên bề mặt thử nghiệm và đo giá trị Y. Các phép đo được lấy từ ở vị trí khác nhau trên mẫu.
5.3.3.2. Phương pháp 2 – Phương pháp tại hiện trường
5.3.4. Báo cáo kết quả
Trình tự tiến hành:
5.4. Phương pháp xác định độ bền rửa trôi 5.4.1. Nguyên tắc
(a) Dùng 1 L nước sạch và bàn chải sắt làm sạch khu vực sẽ kiểm tra tại hiện trường, thổi sạch bụi bẩn, sau đó phun 1 lít nước làm sạch và thổi khô bề mặt vạch sơn trước khi kiểm tra.
5.4.2. Thiết bị, dụng cụ và vật liệu
(b) Đo độ phát sáng giống như mục (b) và (c) của phương pháp 1.
Lấy trung bình của 5 giá trị đo được ở trên và biểu diễn dưới dạng phần trăm (%).
Sơn được thi công trên tấm nền thử nghiệm. Nước chảy từ các lỗ ở đáy thùng lên màng sơn trong một khoảng thời gian xác định được sử dụng để mô phỏng tác động của nước mưa. Đo thời gian khô cho phép sơn chịu tác động của nước để đánh giá độ bền rửa trôi của màng sơn.
5.4.2.1. Dụng cụ tạo màng sơn – Tạo khuôn màng sơn có độ rộng tối thiểu 50 mm với độ dày khoảng 375 mm ± 25 mm.
5.4.2.2. Dụng cụ tạo mưa – Là một thùng có chiều cao khoảng 190 mm với đường kính miệng khoảng 180 mm và đường kính đáy 150 mm. Ở đáy thùng khoan 33 lỗ có đường kính 3 mm cách đều nhau tạo thành các đường tròn đồng tâm. (Cụ thể: 13 lỗ với đường kính 3 mm trên hai vòng tròn loại đường kính 100 mm và 76 mm, 7 lỗ trên vòng tròn đường kính 40 mm). Một đĩa đường kính khoảng 125 mm được cố định ở đáy thùng để dòng nước chảy ổn định qua các lỗ.
5.4.2.3. Tấm mẫu thử nghiệm – Như mô tả ở 5.1.
5.4.2.4. Máy đo có vòng điều khiển – Có Khả năng tạo ra màng sơn ướt có độ dày nằm trong khoảng 375 mm ± 25 mm.
5.4.2.5. Đồng hồ cơ hoặc điện.
5.4.2.6. Quạt – Quạt cố định quay liên tục có thể điều khiển được vận tốc.
5.4.3. Điều kiện thử nghiệm
5.4.2.7. Bộ phận tán khí – Hình 2.
5.4.4. Cách tiến hành
5.4.2.8. Thiết bị đo gió – Có khả năng đo tốc độ gió trong khoảng 1,7 m/s ¸ 2,5 m/s.
5.4.2.9. Màn chắn gió – Ngăn gió trong quá trình thi công màng sơn.
Thử nghiệm được thực hiện trong điều kiện loại A hoặc loại B nêu trong Bảng 3
Thi công sơn lên tấm thử nghiệm tạo màng sơn ướt với độ dày trong khoảng 375 mm ± 25 mm, để màng sơn khô hoàn toàn.
5.4.5. Báo cáo kết quả
(a) Sử dụng nguồn nước sạch, ở nhiệt độ thường. Chỉnh dòng chảy từ dụng cụ tạo mưa sao cho tốc độ chảy đạt được 4,0 L/min ± 0,5 L/min.
Bảng 3 – Điều kiện thử nghiệm
(b) Đặt tấm mẫu thử nghiệm với màng sơn khô dưới dòng nước chảy sao cho “mưa” rơi tập trung trên phần thử nghiệm vuông góc từ chiều cao 450 mm.
5.5. Phương pháp xác định độ chống loang mầu 5.5.1. Nguyên tắc
(c) Sau 5 min, nhấc tấm mẫu thử nghiệm ra khỏi dòng nước chảy và kiểm tra màng sơn. Sơn đạt được độ bền rửa trôi nếu màng sơn sau khi thử nghiệm không xuất hiện các dấu hiệu bong tróc. Hiện tượng phồng rộp có thể chấp nhận nếu vết phồng rộp giảm sau mỗi thử nghiệm và không làm phá hủy màng sơn.
5.5.2. Thiết bị, dụng cụ và vật liệu
Thời gian cực đại tính theo phút mà màng sơn không bị nước phá hủy.
Kích thước tính bằng milimet
Đánh giá khả năng thay đổi màu của màng sơn trên mặt đường bitum sau 72 h.
5.5.2.1. Bitum, có đủ lượng bitum để đổ đầy khuôn kim loại (5.5.3.2) với độ dày tối thiểu 6 mm.
5.5.2.2. Khuôn kim loại có kích thước 150 mm X 200 mm X 6 mm.
5.5.3. Cách tiến hành
5.5.2.3. Băng dính trong suốt với độ rộng tối thiểu 50 mm.
5.5.2.4. Bếp điện, có khả năng giữ ở nhiệt độ ở 175 °C ± 10 °C.
5.5.2.5. Thước đo bằng thép với chiều dài tối thiểu 200 mm.
a) Rót bitum vào khuôn kim loại, dùng bếp điện đun nóng đến nhiệt độ 175 °C ± 10 °C. Khi bitum chảy hết, dùng thước thẳng gạt nhựa theo thành khuôn để được bề mặt nhẵn, mẫu có chiều dày đúng bằng chiều cao của khuôn. Để nguội và lưu ở nhiệt độ 25 °C ± 2 °C trong 24 h.
b) Dùng áp lực mạnh dán chắc dải băng dính lên bề mặt tấm bitum song song và cách cạnh dài khoảng 25 mm.
5.5.4. Báo cáo kết quả
c) Sơn phủ mẫu thử lên tấm mẫu và dải băng dính.
5.6. Phương pháp xác định độ bền va đập 5.6.1. Nguyên tắc
d) Làm khô màng sơn ở vị trí nằm ngang trong không khí ở 25 °C ± 2 o C và độ ẩm tương đối 70 % ± 5 % trong 72 h.
5.6.2. Thiết bị, dụng cụ và vật liệu
e) Xác định độ phát sáng của màng sơn trên tấm bitum và trên dải băng dính.
Kết quả là mức độ giảm độ phát sáng của màng sơn trên tấm bitum và trên dải băng dính tính theo giá trị phần trăm (%).
Quan sát mức độ phá hủy của màng sau khi chịu va đập bởi một khối lượng vụn thép nhất định.
5.6.2.1. Vụn thép nhọn, có kích cỡ lọt qua lỗ sàng 1,18 mm và nằm trên sàng 600 mm, khối lượng vụn thép cần thiết cho thử nghiệm là 2,25 kg.
5.6.3. Cách tiến hành
5.6.2.2. Phễu, có dung tích chứa đủ 2,25 kg vụn thép với đường kính lỗ phễu 16 mm được gắn với cuống phễu qua một cái khóa. Cuống phễu có dạng ống tròn thẳng, dài 1,25m, đường kính trong 16 mm (Hình 3).
5.6.2.3. Giá đỡ, một giá đỡ liền để đỡ phễu và chân phễu ở vị trí thẳng đứng và 1 giá đỡ liền để giữ tấm thử nghiệm ở vị trí nghiêng 45° ± 5° so với phương nằm ngang.
5.6.2.4. Tấm nền thủy tinh – Theo 5.1.
a) Tạo mẫu thử nghiệm theo hướng dẫn ở 5.1.
b) Lắp giá đỡ giữ chắc chắn tấm mẫu thử nghiệm ở góc nghiêng 45 o ± 5 o so với phương nằm ngang và đặt phễu trên giá sao cho chân phễu dựng thẳng đứng cách bề mặt màng sơn ít nhất 25 mm.
c) Khóa chân phễu, sau đó cho 2,25 kg vụn thép trong miệng phễu.
5.6.4. Báo cáo kết quả
d) Mở hoàn toàn khóa phễu để vụn thép rơi tự do thành dòng liên tục và va đập trên màng sơn.
5.7. Phương pháp xác định độ chịu dầu 5.7.1. Nguyên tắc
e) Nhấc tấm mẫu ra khỏi giá sau 3 lần thử nghiệm như trên với 2,25 kg vụn thép.
f) Quan sát bằng mắt thường mức độ phá hủy của màng sơn tại vị trí có va đập.
Đánh giá mức độ phá hủy màng sơn sau khi va đập, dựa trên mức độ lộ bề mặt nền thủy tinh qua màng sơn.
Đánh giá độ bền của màng sơn (được để ổn định 72 h trên nền kim loại) bằng cách so sánh độ phát sáng và các dấu hiệu phồng rộp của màng (đã được để khô 3 h) sau khi ngâm 1 h trong dầu diesel với màng sơn đối chứng
5.7.2. Thiết bị, dụng cụ và vật liệu
5.7.2.1. Dầu diesel (Theo phân loại của BS 2869).
5.7.2.2. Giấy thấm
5.7.2.4. Tấm nền kim loại – Theo 5.1.
a) Tạo 2 mẫu thử nghiệm trên tấm nền kim loại theo hướng dẫn ở 5.1 và để khô mẫu trong 72 h.
b) Lấy 1 trong 2 tấm mẫu đem ngâm trong dầu diezel ở nhiệt độ 25 °C ± 2 °C.
5.7.4. Báo cáo kết quả
c) Sau 1 h ngâm, lấy mẫu ra lau màng sơn bằng giấy thấm và để khô trong 3 h.
5.8. Phương pháp xác định độ chịu muối 5.8.1. Nguyên tắc
d) Quan sát bằng mắt thường, đối chiếu với mẫu không ngâm dầu, xác định các dấu hiệu phồng rộp và hư hỏng của màng sơn.
5.8.2. Thiết bị, dụng cụ và vật liệu
e) Đo độ phát sáng của 2 mẫu sơn (có ngâm dầu và không ngâm dầu) theo hướng dẫn ở 5.2.
Đánh giá mức độ phồng rộp và mức độ giảm độ phát sáng của màng sơn sau khi ngâm dầu.
Đánh giá độ bền của màng sơn (được để ổn định 72 h trên nền kim loại) bằng cách so sánh độ phát sáng và các dấu hiệu phồng rộp của màng sơn đã để khô 3 h sau khi ngâm 18 h trong dung dịch muối ăn với màng sơn đối chứng.
5.8.2.1. Dung dịch muối NaCI 20 % theo khối lượng.
5.8.2.2. Giấy thấm.
5.8.2.3. Tấm nền kim loại, chuẩn bị theo 5.1.
a) Tạo 2 mẫu thử nghiệm trên tấm nền kim loại theo hướng dẫn ở 5.1 và để khô mẫu trong 72 h.
b) Lấy 1 trong 2 tấm mẫu đem ngâm trong dung dịch muối duy trì ở nhiệt độ 25 °C ± 2 °C.
c) Sau 18 h ngâm, lấy mẫu ra lau màng sơn bằng giấy thấm rồi để khô trong 3 h.
5.9. Phương pháp xác định độ chịu kiềm 5.9.1. Nguyên tắc
d) Quan sát bằng mắt thường đối chiếu với mẫu không ngâm muối, xác định các dấu hiệu phồng rộp và hư hỏng màng sơn.
5.9.2. Thiết bị, dụng cụ và vật liệu
e) Đo độ phát sáng của 2 mẫu sơn (có ngâm muối và không ngâm muối) theo hướng dẫn ở 5.2
Nhận định mức độ phồng rộp và độ giảm độ phát sáng của màng sơn sau khi ngâm muối.
Đánh giá độ bền của màng (được để ổn định 72 h trên nền kim loại), bằng cách so sánh độ phát sáng và các dấu hiệu phồng rộp của màng sơn thử nghiệm được để khô 3 h sau 48 h ngâm trong dung dịch kiềm với mang sơn đối chứng.
5.9.3. Cách tiến hành
5.9.2.1. Dung dịch natri hydroxit (NaOH) 10% khối lượng.
5.9.2.2. Giấy thấm
5.9.2.3. Tấm nền kim loại, chuẩn bị theo 5.1.
a) Tạo 2 mẫu thử nghiệm trên tấm nền kim loại theo hướng dẫn ở 5.1 và để khô mẫu trong 72 h.
b) Lấy 1 trong 2 tấm mẫu đem ngâm trong dung dịch kiềm ở nhiệt độ 25 oC ± 2 o C.
5.9.4. Báo cáo kết quả
c) Sau 48h ngâm, nhấc mẫu ra, lau màng sơn bằng giấy thấm và để khô trong 3 h.
5.10. Phương pháp xác định độ phản quang 5.10.1. Nguyên tắc
d) Quan sát bằng mắt thường và đối chiếu với mẫu không ngâm kiềm, xác định các dấu hiệu phồng rộp và hư hỏng của màng sơn.
5.10.2. Thiết bị, dụng cụ và vật liệu
e) Đo độ phát sáng của 2 mẫu sơn (có ngâm kiềm và không ngâm kiềm) theo hướng dẫn ở 5.3.
Nhận định mức độ phồng rộp và độ giảm độ phát sáng của màng sơn sau khi ngâm trong dung dịch kiềm.
Đo độ phản quang trên quang kế hoặc máy đo độ phản quang 5 lần rồi lấy giá trị trung bình.
5.10.2.1. Quang kế hoặc máy đo độ phản quang – Quang kế thích hợp với cấu hình cho phép góc quan sát () là 1,5 o và góc tới () là 86 o 5
5.10.3. Cách tiến hành
CHÚ THÍCH: “Mirolux 12” hoặc thiết bị tương tự có các tính năng thỏa mãn các yêu cầu trên.
5.10.2.2. Màn che – làm bằng nhựa bọt để ngăn ánh sáng vào nơi thử nghiệm
5.10.2.3. Chất phát sáng – Loại A hoặc tương tự
Thử nghiệm được tiến hành như sau:
5.10.4. Báo cáo kết quả
a) Khởi động máy theo hướng dẫn vận hành
5.11. Phương pháp xác định độ mài mòn 5.11.1. Nguyên tắc
b) Đo và ghi lại giá trị độ phản quang của dải kẻ đường thử nghiệm trong phạm vi bánh xe lăn với góc quan sát là 1,5 o và góc tới là 86,5 o
5.11.2. Thiết bị, dụng cụ và vật liệu
c) Trong phạm vi vết xe đo ít nhất 5 giá trị
Kết quả là giá trị trung bình của các phép đo, đơn vị là mcd. lx -1. m-2
Thực hiện thử nghiệm mài mòn trên mẫu với tải trọng 1 kg, khối lượng hao hụt do mài mòn được xác định sau 500 vòng quay.
5.11.2.1. Máy mài – Bàn quay của máy mài sẽ quay trên một mặt phẳng nằm ngang. Bàn quay không được phép lệch quá 50 mm khỏi mặt phẳng quay và 1 mm từ ngoại vi bánh quay. Có thể sử dụng loại máy mài khác có tính năng tương đương.
5.11.2.2. Bánh mài – thuộc loại CS-17 bật nẩy đàn hồi.
CHÚ THÍCH 3:
a) Bánh mài CS-17 làm từ vật liệu chuẩn có xu hướng bị cứng lại khi lão hóa. Vì vậy điều quan trọng là chỉ được phép sử dụng tối đa trong vòng 12 tháng kể từ ngày sản xuất bánh mài.
b) Thông thường độ cứng của vật liệu chuẩn có thể đo được bằng máy đo độ cứng Shore A – 2 Scale Độ cứng chấp nhận được nằm trong khoảng (80 ± 5) đơn vị.
5.11.2.3. Đĩa quét bề mặt – loại S-11 phù hợp với máy mài. Có thể sử dụng loại đĩa quét bề mặt phù hợp với loại máy mài khác có tính năng tương đương.
CHÚ THÍCH 4: Có thể thay đĩa quét loại S – 11 bằng dụng cụ mài bằng kim cương. Trong tất cả các trường hợp phải đảm bảo đường kính bánh mài không được nhỏ quá đường kính yêu cầu tối thiểu (được quy định bởi nhà sản xuất)
5.11.2.4. Cân phân tích – cân tới 200 g với độ chính xác 0,005 g.
5.11.3. Điều kiện thử nghiệm
5.11.2.5. Bộ phận khử bụi – Bao gồm một bơm chân không và ống hút lắp khít với máy mài để loại bột, vụn sinh ra do mài mòn.
5.11.4. Cách tiến hành
CHÚ THÍCH 5: Tất cả các máy đo độ mài mòn đều gắn một bộ khử bụi kiểu chân không tiêu chuẩn.
5.11.2.6. Tấm mẫu thử nghiệm bằng nhôm hoặc hoặc bằng thép tấm mềm phẳng dẹt, kích thước với (100 X 100 X 2) mm có chiều dày đồng nhất, tạo một lỗ 7 mm tại giữa trung tâm tấm mẫu để định vị.
Việc thử nghiệm được thực hiện dưới điều kiện làm việc bình thường (được quy định tại AS,1580.101.1).
Tối thiểu thử nghiệm 2 mẫu theo quy trình như sau
a) Lắp ráp bánh mài lên cần đặt tải. Sau đó điều chỉnh tải trọng đặt trên bánh mài tới 1 kg.
b) Lắp đĩa quét bề mặt S – 11 trên bàn quay. Sau đó hạ đầu mài xuống từ từ cho tới khi bánh mài đặt vuông góc với đĩa.
CHÚ THÍCH 6: Một bánh mái Taber 200 có thể thay cho 1 đĩa quét S-11.
c) Đặt máy đếm về 0. Cho máy chạy, rà bề mặt bánh mài trên giấy ráp hạt kim cương trong 50 vòng. Loại bỏ bột mài sinh ra do mài mòn bằng bộ hút chân không hoặc bằng cách quét nhẹ liên tục trên bề mặt. Việc rà bề mặt bánh mài được thực hiện trước khi thử nghiệm mỗi mẫu và sau mỗi 500 vòng mài liên tục trên mẫu thử nghiệm.
d) Định vị mẫu thử nghiệm trên bản quay. Sau đó hạ từ từ đầu mài xuống cho đến khi bánh mài đặt trên lớp phủ vật liệu của tấm mẫu.
e) Lắp vòi hút chân không để loại bột sinh ra do mài mòn.
f) Cho mẫu chịu mài mòn sau 100 vòng quay hay nhiều hơn để tạo một đường mài đều đặn (đúng với hướng dẫn vận hành máy). Trong suốt quá trình quay, hút bột sinh ra do mài nhờ chân không hoặc bằng cách quét nhẹ liên tục trên bề mặt tấm mẫu.
g) Sau 100 vòng mài, dùng chổi quét nhẹ bột sinh ra do mài trên bề mặt vật liệu. Rồi đem cân mẫu với độ chính xác tới 0,005 g (A).
h) Quét lại bề mặt bánh mài như thực hiện ở phần (c).
5.11.5. Báo cáo kết quả
i) Cho mẫu tiếp tục chịu mài thêm 500 vòng nữa. Trong quá trình thử nghiệm liên tục loại bỏ bột sinh ra do mài mòn bằng cách quét nhẹ hoặc hút chân không.
5.12. Phương pháp xác định các chỉ tiêu thử nghiệm tại hiện trường 5.12.1. Nguyên tắc
j) Kết thúc thử nghiệm phủi sạch bụi còn lưu lại trên mẫu, sau đó đem cân và ghi lại khối lượng còn lại của mẫu sau 500 vòng mài (B) với độ chính xác tới 0,005 g.
5.12.2. Hiện trường thử nghiệm
k) Tính trung bình khối lượng hao hụt của 2 mẫu thử nghiệm.
5.12.3. Thiết bị, dụng cụ và vật liệu
Khối lượng hao hụt (A – B) của 2 mẫu kiểm tra với sai số không lớn hơn 0,01 g.
Đánh giá chất lượng vạch sơn hệ nước được vạch trên đường sau một khoảng thời gian xác định, khi tổng lượng xe chạy qua vệt sơn đến một giá trị xác định bằng các phương pháp được đề cập ở phần sau.
Chọn đoạn đường thẳng, không rẽ nhánh, có lớp phủ mặt là bê tông nhựa hoặc bê tông xi măng, mật độ xe chạy trong khoảng 1500 xe/ngày đêm – 600 xe/ngày đêm (tương đương với lượng xe chạy qua vạch sơn là 1.500.000 xe trong khoảng thời gian từ 3 ¸ 9 tháng) để thử nghiệm. Tiến hành thi công các vạch sơn hệ nước thành những vệt kẻ ngang đường với độ dày quy định.
5.12.3.1. Thiết bị kẻ đường bằng tay hay tự động, có khả năng tạo đường kẻ kích thước 3 m ± 0,1 m X 150 ±10 mm, màng phủ đồng nhất với độ dày 1,5 mm ¸ 1,8 mm.
5.12.3.2. Tấm nền thử nghiệm, tối thiểu là 4 tấm với kích thước quy định là 300 mm X 100 mm, được làm từ thiếc hoặc nhôm.
5.12.3.3. Trắc vi kế thuộc loại cấu trúc sâu với phần diện tích thẳng tối thiểu là 10 mm 2 và có khả năng đo chính xác tới 0,01 mm.
5.12.3.4. Dụng cụ đo nhiệt độ, dụng cụ thích hợp để đo các giá trị đo nhiệt độ trung bình không khí và nhiệt độ mặt đường tại thời điểm thi công.
5.12.4. Quy trình thi công
5.12.3.5. Các thiết bị và hàng rào an toàn cần thiết để điều khiển giao thông và để bảo vệ đường kẻ thử nghiệm trong suốt quá trình thi công và quá trình đóng rắn vật liệu nhiệt dẻo.
5.12.3.6. May đo độ phản quang, sử dụng máy đo độ phản quang phù hợp.
CHÚ THÍCH 7: Máy đo độ phản quang cần có các tính năng tương đương với loại Mirolux 12.
a) Dựng hàng rào an toàn, các bản hiệu và trụ nón ngăn cách để phân luồng giao thông khỏi vị trí thử nghiệm
b) Nhiệt độ không khí nằm trong khoảng 15 °C đến 30 °C và nhiệt độ mặt đường không được nhỏ hơn 10 °C Ghi lại tất cả các dữ liệu này và bất kỳ một hiện tượng thời tiết nào tại thời điểm thi công.
c) Lau sạch tất cả các hạt bụi nặng, hơi ẩm, các chất lạ xung quanh khu vực thử nghiệm.
d) Đặt một tấm thử nghiệm ngang qua chiều rộng viền ngoài của đường kẻ, mỗi vùng thử nghiệm rộng khoảng 300 mm. Đảm bảo rằng các tấm thử nghiệm này không xâm phạm vào vùng đánh giá và không ảnh hưởng tới độ dày màng sơn.
e) Đảm bảo nhiệt độ của vật liệu kẻ đường nhiệt dẻo trong nồi nấu phù hợp với hướng dẫn của nhà sản xuất và ghi lại nhiệt độ của nồi nấu.
f) Bắt đầu từ đầu lề đường của vùng thử nghiệm, thi công 4 dải kẻ đường trong đó có 2 dải được rải hạt thủy tinh trên bề mặt với tỷ lệ 325 g/m 2± 25 g/m 2. Các dải kẻ có chiều rộng 150 mm ± 10 mm với độ dày chỉ định là 1,5 mm đến 1,8 mm.
g) Sau quá trình đóng rắn vật liệu nhiệt dẻo không phủ hạt thủy tinh, kiểm tra lại độ dày của vật liệu đóng rắn bằng trắc vi kế. Lấy đủ các số đo (tối thiểu là 10 phép đo) cho phép độ dày trung bình được xác định.
h) Chỉ đánh giá những vạch kẻ đạt chiều dày quy định.
5.12.5. Quy trình đánh giá
i) Đánh dấu hoặc đánh dấu để nhận dạng các vạch kẻ.
j) Kết thúc công việc, quan sát bằng mắt kiểm tra, những lối thi công trên vạch kẻ.
k) Sau một khoảng thời gian tối thiểu 1 h, nhấc và dọn tất cả các hàng rào an toàn cho phép giao thông qua lại tự do trên vùng thử nghiệm.
5.12.5.1. Độ phản quang – Sau tổng số 300.000 và 3.000.000 lượt xe qua lại đo độ phản quang của đường kẻ thử nghiệm trên cùng một vị trí vết xe lăn thực hiện theo 5.10.
5.12.5.2. Độ mài mòn – Sau 3.000.000 lượt xe qua lại, phương pháp ở 5.12.5.2.1 (Phương pháp A) và 5.12.5.2.2 (Phương pháp B) được sử dụng để đánh giá độ mài mòn của đường kẻ thử nghiệm không chứa hạt thủy tinh.
5.12.5.2.1. Phương pháp A – Phương pháp dùng bộ ảnh chuẩn
Dụng cụ: Bộ ảnh chuẩn (hình C1 và C2 – Phụ lục C), bàn chải mềm và nước sạch.
a) Làm sạch vạch kẻ đường bằng nước sạch và bàn chải mềm, sau đó để khô.
b) Chỉ định hai thí nghiệm viên làm việc độc lập với nhau, xác định ảnh nào có hình thức gần giống với thực trạng của đường kẻ thử nghiệm. Dùng phép nội suy tính ra tỷ lệ trung gian giữa hai bức ảnh.
c) So sánh kết quả của hai thí nghiệm viên, nếu khác nhau trên 5 % thì làm lại đến khi kết quả đạt được khác nhau dưới 5 %.
d) Ghi lại độ mài mòn của vạch kẻ.
5.12.5.2.2. Phương pháp B – Phương pháp kẻ ô
a) Làm ẩm một nửa vạch kẻ thử nghiệm bao gồm cả phía ngoài vạch bằng nước sạch. Sau đó dùng bàn chải cứng quét sạch bụi bẩn bám trên bề mặt.
b) Đặt lưới ô vuông trên đường kẻ thử nghiệm bao trùm lên toàn bộ vết xe lăn.
c) Chỉ định hai thí nghiệm viên làm việc độc lập, đánh giá độ mài mòn của mỗi ô vuông tương ứng với tỷ lệ đưa ra ở Bảng 4 và ghi lại số các ô vuông trong mỗi hàng trên bảng số liệu tại hiện trường (Bảng 5).
d) những dấu hiệu trượt hoặc những dấu hiệu không mài mòn khác làm cho việc đánh giá ô vuông trong mạng rất khó khăn (do các ô vuông đó bị nhiễm bẩn). Ghi lại các kết quả của những ô vuông có thể đánh giá được và mở rộng mạng lưới tương ứng với Hình 4 để cộng thêm các ô vuông mới cho số tổng cộng các ô vuông lên tới 20.
e) Tính chỉ số mài mòn như sau:
– Nhân số các ô vuông ở mỗi hàng với với hệ số gia tăng tương ứng ở hàng đó;
5.12.6. Báo cáo kết quả
– Cộng cả 4 tổng nhỏ ở mỗi hàng ta sẽ có chỉ số mài mòn;
– Lấy trung bình kết quả thu được;
– Ghi lại kết quả của hai thí nghiệm viên và lấy kết quả trung bình.
a) Nhiệt độ trung bình cao nhất trong ngày, lượng mưa trung bình tháng ghi tại trạm khí tượng gần nhất trong quá trình thử nghiệm.
Bảng 4 – Các bậc đánh giá từ lưới ô vuông Bảng 5 – Bảng thử nghiệm hiện trường PHỤ LỤC A
b) Độ phản quang của vạch đường thử nghiệm có chứa hạt thủy tinh sau khi thi công 1h và sau khi cho 2.000.000 lượt xe cộ đi qua trên mặt đường asphalt và 1.000.000 lượt xe đi qua trên mặt đường láng nhựa.
c) Độ phát sáng đo được sau 3.000.000 lượt xe đi qua.
A.1. Phạm vi áp dụng
d) Kết quả đánh giá độ mài mòn thể hiện dưới dạng bậc ảnh đối chiếu (phương pháp suy tính từ bộ ảnh tiêu chuẩn) hay chỉ số mài mòn (phương pháp kẻ ô)
A.2. Lấy mẫu
(Tham khảo)
A.3. Lưu ý
HƯỚNG DẪN LẤY MẪU
Phụ lục này trình bày quy trình lấy mẫu thử nghiệm cho sơn vạch đường hệ dung môi
Lấy mẫu theo TCVN 2090:2007
a) Thận trọng khi lấy mẫu không để mẫu bị nhiễm bẩn hoặc lẫn dung môi.
b) Để tránh bay hơi và các thành phần khác trong sơn, thùng chứa phải hoàn toàn kín và được đậy chặt ngay sau khi lấy mẫu.
c) Thùng chứa mẫu không được ngâm trong dung môi hoặc lau bằng khăn tẩm dung môi. Sơn dây bẩn hoặc tràn ra ngoài thùng phải được lau bằng khăn khô và sạch ngay sau khi đậy nắp thùng.
d) Phải hết sức thận trọng tránh thùng bị va đập khi vận chuyển.
A.4. Quy trình
e) Khi lấy mẫu và đậy nắp thùng phải dùng găng tay, mặc quần áo bảo hộ lao động và đeo kính bảo vệ mắt
f) Thực hiện lấy mẫu một cách nhẹ nhàng không làm bắn hay đổ sơn
g) Thùng chứa mẫu phải được đặt trên bề mặt phẳng chắc chắn để tránh bẩn, đổ hay tràn sơn trong khi đậy nắp thùng.
A.4.1. Các yêu cầu chung – cần áp dụng những yêu cầu sau đây:
a) Việc lấy mẫu được thực hiện theo quy trình A.4.2 tại nơi xuất phát (tức là nơi sản xuất sơn, trong kho chứa hoặc tại nơi xuất kho)
b) Mẫu phải được lấy trước khi xuất kho.
c) Mẫu được lấy từ bể chứa (A.4.3), thùng hình ống (A.4.4) hoặc các loại thùng chứa khác được sử dụng để lưu giữ hơn.
d) Mẫu được lấy theo các quy định này được khuấy trộn kỹ trước khi chia thành những phần nhỏ theo yêu cầu của từng phương pháp thử nghiệm.
A.4.2. Bơm lấy mẫu – Việc bơm mẫu được thực hiện như sau:
a) Mẫu sơn được chảy ra từ thùng chứa theo đường ống bơm
A.4.4. Lấy mẫu từ thùng chứa hình ống
b) Lấy 3 mẫu sơn mỗi mẫu có thể tích khoảng 1L, được lấy ra sau những khoảng thời gian như nhau trong quá trình bơm mẫu, không lấy mẫu khi trong bình chứa chỉ còn khoảng 10 % sơn.
c) Trộn kỹ ba mẫu trên trong một thùng to khô, sạch rồi đem rót vào 3 thùng mẫu nhỏ dung tích 1 L
A.4.3. Lấy mẫu từ bể sơn – Trước khi mẫu sơn được lấy từ bể chứa, sơn trong bể phải được khuấy kỹ và đồng nhất. Rút từng mẫu sơn nhỏ từ vòi lấy mẫu, lượng mẫu lấy ra tùy thuộc vào vị trí của vòi định vị trên ống bơm mẫu.
a) Chọn lựa một số thùng chứa hình ống một cách ngẫu nhiên từ mỗi đơn đặt hàng hoặc từ mỗi mẻ sơn. Số thùng được lựa chọn không nhỏ hơn số thùng đưa ra trong Bảng A.1.
b) Đối với mỗi thùng sơn, ghi lại mức độ sa lắng, tạo gel hay tạo màng, thùng sơn đó phải loại bỏ mà không thực hiện rút mẫu. Nếu sơn trong thùng bị sa lắng, dùng que khuấy phân tán lại cho đồng đều, nếu việc phân tán không thực hiện được, phải loại bỏ thùng sơn đó.
Bảng A.1 – Số lượng sơn đem lấy mẫu
c) Trộn kỹ các thành phần sơn trong thùng bằng cách lăn thùng, khuấy hoặc bằng bơm.
A.5. Dãn nhãn
d) Rút ít nhất 1 L mẫu trong mỗi thùng được lựa chọn.
e) Mẫu lấy ra từ các thùng chứa lựa chọn từ cùng mẻ sơn được đánh số theo Bảng A.1 đem trộn hợp lại và khuấy kỹ tạo thành một mẫu lớn, mẫu thử nghiệm rút ra từ mẫu lớn với thể tích tối thiểu 1L.
CHÚ THÍCH8. Quy trình trên quy định đối với thùng chứa có dung tích 200L. Nếu thùng có dung tích khác phải chỉnh lại thể tích mẫu rút ra theo yêu cầu thử nghiệm
Các mẫu phải được nhận dạng một cách rõ ràng bằng cách dán nhãn trên thùng có ghi những đặc tính sau:
a) Dạng sản phẩm
b) Số mẻ
c) Ngày lấy mẫu
Hơn nữa những thông tin để nhận dạng mẫu phải dựa trên cách thức lấy mẫu.
Thông tin bổ sung bao gồm:
a) Người lấy mẫu
PHỤ LỤC B
b) Địa điểm và ngày lấy mẫu
c) Số lượng vật liệu chứa trong mẫu
Sơn vạch đường hệ nước PHỤ LỤC C
d) Số nhận dạng thùng lấy mẫu hay số xe vận chuyển mà từ đó mẫu được lấy ra.
(Tham khảo)
BẢNG TỔNG HỢP CÁC CHỈ TIÊU KỸ THUẬT VÀ PHƯƠNG PHÁP THỬ
(Tham khảo)
MỤC LỤC
MÔ TẢ MẪU CHUẨN
Hình C.1 – Diện tích vạch sơn còn lại 95 %
Hình C.2 – Diện tích vạch sơn còn lại 90%
1. Phạm vi áp dụng
2. Tài liệu viện dẫn
3. Thuật ngữ và định nghĩa
4. Yêu cầu kỹ thuật
4.1. Phân loại
4.2. Thành phần của vật liệu
4.3. Yêu cầu kỹ thuật
5. Phương pháp thử
5.1. Chuẩn bị mẫu
5.2. Phương pháp xác định độ mịn
5.3. Phương pháp xác định độ phát sáng
5.4. Phương pháp xác định độ bền rửa trôi
5.5. Phương pháp xác định độ chống loang màu
5.6. Phương pháp xác định độ bền va đập
5.7. Phương pháp xác định độ chịu dầu
5.8. Phương pháp xác định độ chịu muối
5.9. Phương pháp xác định độ chịu kiềm
5.10. Phương pháp xác định độ phản quang
5.11. Phương pháp xác định độ mài mòn
5.12 Phương pháp xác định các chỉ tiêu thử nghiệm tại hiện trường
Phụ lục A (Tham khảo): Hướng dẫn lấy mẫu
Phụ lục B (Tham khảo): Bảng tổng hợp các chỉ tiêu kỹ thuật và các phương pháp thử nghiệm
Phụ lục C (Tham khảo): Mô tả mẫu chuẩn