Tiêu chuẩn quốc gia TCVN 8791:2011 về Sơn tín hiệu giao thông

TCVN 8791:2011

SƠN TÍN HIỆU GIAO THÔNG – VẬT LIỆU KẺ ĐƯỜNG PHẢN QUANG NHIỆT DẺO – YÊU CẦU KỸ THUẬT, PHƯƠNG PHÁP THỬ, THI CÔNG VÀ NGHIỆM THU

Traffic paints – Thermoplastic road marking materials – Specifications, Test methods, Constructions and Acceptances Lời nói đầu SƠN TÍN HIỆU GIAO THÔNG – VẬT LIỆU KẺ ĐƯỜNG PHẢN QUANG NHIỆT DẺO – YÊU CẦU KỸ THUẬT, PHƯƠNG PHÁP THỬ, THI CÔNG VÀ NGHIỆM THU Traffic paints – Thermoplastic road marking materials – Specifications, Test methods, Constructions and Acceptances 1. Phạm vi áp dụng

Tiêu chuẩn này quy định những yêu cầu kỹ thuật, các phương pháp thử cho vật liệu sơn vạch đường nhiệt dẻo, công nghệ thi công và nghiệm thu cho vật liệu kẻ đường nhiệt dẻo sử dụng làm vạch kẻ đường, gờ giảm tốc trên đường ô tô và đường cao tốc.

2. Tài liệu viện dẫn

Các tài liệu viện dẫn sau đây là cần thiết để áp dụng tiêu chuẩn này. Đối với các tài liệu viện dẫn ghi năm công bố thì áp dụng bản được nêu. Đối với các tài liệu viện dẫn không ghi năm công bố thì áp dụng phiên bản mới nhất, bao gồm cả các sửa đổi, bổ sung (nếu có).

AASHTO M 249-98, Specification for White and Yellow Reflective. Thermoplastic Striping Material (Solid Form) [Yêu cầu kỹ thuật cho vật liệu gờ giảm tốc phản quang nhiệt dẻo màu trắng và vàng (dạng rắn)].

AASHTO T 250-05, Standard Method of Test for Thermoplastic Traffic Line Material (Phương pháp thử nghiệm vật liệu dẻo kẻ đường nhiệt dẻo).

ASTM D 1394-76, Standard Test Methods for Chemical Analysis of White Titanium Pigments (Phương pháp phân tích hóa học của bột màu oxit titan).

ASTM D 6628-03, Standard Specification for Color of Pavement Marking Materials (Tiêu chuẩn quy định màu sắc của sơn vạch đường).

ASTM D 4541 Standard Test Method for Pull-Off Strength of Coatings Using Portable Adhesion Testers (Phương pháp xác định độ bám dính của lớp phủ bằng thiết bị Pull-Off).

ASTM D 6628-03, Standard Specification for Color of Pavement Marking Materials (Tiêu chuẩn quy định màu sắc của sơn vạch đường).

ISO 2808, Paints and varnishes – Determination of film thickness (Phương pháp xác định chiều dày của màng sơn và vecni).

AS 1152:1993, Specification for test sieve (Phương pháp phân loại bằng sàng).

AS.2700S- 1996, Colour Standards for general purposes (Các tiêu chuẩn màu sắc dùng cho mục đích chung).

3. Thuật ngữ và định nghĩa

Trong tiêu chuẩn này sử dụng các thuật ngữ và định nghĩa sau:

3.1

Hệ vật liệu bao gồm chất tạo màng, chất độn, phụ gia, bột màu và hạt thủy tinh, có thể chảy mềm khi nung nóng và cứng lại khi nguội, được sử dụng làm vạch kẻ đường hoặc gờ giảm tốc.

3.2

Nhựa nhiệt dẻo chứa dầu và chất hóa dẻo, tạo sự dính kết giữa các thành phần khác nhau trong sơn vạch đường nhiệt dẻo và tạo khả năng dính bám với mặt đường.

3.3

Vật liệu dạng bột được đưa thêm vào, góp phần phân tán bột màu và tham gia vào thành phần của hỗn hợp sơn vạch đường nhiệt dẻo.

3.4

Vật liệu khoáng dạng hạt như: canxi, thạch anh, hay đá silic có kích cỡ quy định dùng để tạo khối cho sơn vạch đường nhiệt dẻo.

3.5

Dạng bột mịn mang màu và tạo độ phủ cho vật liệu vạch đường nhiệt dẻo.

3.6

Hạt thủy tinh có khả năng phản xạ ánh sáng tới.

3.7

Tỉ lệ phát sáng của bề mặt phản xạ theo một hướng cho trước so với bề mặt khuyếch tán ánh sáng trắng lý tưởng khi được chiếu sáng từ cùng một nguồn sáng, được tính theo tỉ lệ phần trăm (%).

3.8

Nhiệt độ tối đa mà vật liệu không bị phá hủy. Được quy định tùy theo nhà sản xuất.

3.9

Hiện tượng phản xạ ánh sáng, trong đó các tia phản xạ có hướng gần trùng với hướng chiếu của tia sáng gốc, đặc tính này luôn được duy trì khi thay đổi hướng chiếu của tia sáng gốc.

3.10 3.11

Khả năng chống trơn trượt của bề mặt sơn vạch đường nhiệt dẻo.

3.12

Phép đo độ chống ma sát giữa khối lăn cao su và bề mặt thử nghiệm.

4. Yêu cầu kỹ thuật 4.1 Yêu cầu về vật liệu

Vật liệu kẻ đường nhiệt dẻo có hai loại màu trắng và màu vàng phải là tổ hợp đồng đều của các bột màu, chất độn, chất tạo màng, phụ gia (nếu có) và các hạt thủy tinh phản quang hình cầu. Trong đó, chất tạo màng được chế tạo trên cơ sở nhựa alkyt hay hydrocacbon có các đặc tính kỹ thuật theo quy định tại 4.1.1 và 4.1.2. Bột màu, hạt bi thủy tinh và chất độn cần được trộn đều với chất tạo màng. Hạt bi thủy tinh trộn lẫn trong vật liệu có yêu cầu kỹ thuật theo AASHTO M 247 loại 1.

Khi sử dụng cho các công trình đặc biệt (đường cao tốc, đường ẩm ướt …) cần độ phản quang cao và gờ giảm tốc cần áp dụng loại vật liệu tuân thủ tiêu chuẩn AASHTO M 249.

4.1.1 Thành phần vật liệu Bảng 1 – Thành phần của vật liệu sơn vạch đường nhiệt dẻo làm vạch kẻ đường

Duy trì tối thiểu 20 % khối lượng hạt thủy tinh trong sơn vạch đường nhiệt dẻo, chưa tính đến trường hợp sử dụng thêm các hạt thủy tinh (tối thiểu 10 %) phủ thêm trên bề mặt vạch sơn phản quang để tạo phản quang tức thời.

Bảng 2 – Thành phần của vật liệu kẻ đường nhiệt dẻo làm gờ giảm tốc 4.1.2 Các chỉ tiêu kỹ thuật Bảng 3 – Các chỉ tiêu kỹ thuật của sơn vạch đường nhiệt dẻo Bảng 4 – Các chỉ tiêu kỹ thuật của sơn vạch đường nhiệt dẻo tạo gờ giảm tốc 4.2 Yêu cầu về hạt thủy tinh

Hạt thủy tinh trộn lẫn trong sơn phải đạt các yêu cầu kỹ thuật loại 1 theo AASHTO M 247 hoặc loại A theo BS 6088:1981.

Hạt thủy tinh rắc lên bề mặt vạch kẻ đường phải đạt các yêu cầu kỹ thuật loại 2 theo AASHTO M 247 hoặc loại B theo BS 6088:1981.

CHÚ THÍCH 1: Đối với gờ giảm tốc, để tăng độ bền va đập cho vạch kẻ nên dùng thêm hạt thủy tinh loại C theo BS 6088:1981.

4.3 Yêu cầu khi thử nghiệm hiện trường (với sơn vạch đường nhiệt dẻo)

Vạch tín hiệu phản quan (bao gồm vạch sơn kẻ đường và vạch sơn làm gờ giảm tốc) sau khi thi công trong điều kiện chuẩn (hướng dẫn tại 8.12) với tổng lượng xe chạy qua khoảng 300.000 đến 3.000.000 lượt xe cần thỏa mãn các yêu cầu kỹ thuật quy định tại bảng 6 và các giai đoạn kiểm tra được đưa ra ở bảng 5.

Bảng 5 – Giai đoạn kiểm tra

CHÚ THÍCH: Chế độ thử nghiệm cho loại đường khác không đưa ra trong tiêu chuẩn này.

Bảng 6 – Các chỉ tiêu yêu cầu thử nghiệm hiện trường 4.4 Yêu cầu về kích thước hình học của vạch kẻ đường

Kích thước của vạch kẻ đường được tuân theo thiết kế và thỏa mãn các yêu cầu ở bảng 7.

Bảng 7 – Các chỉ tiêu kích thước hình học của vạch kẻ đường 5. Yêu cầu về thi công sơn 5.1 Chuẩn bị bề mặt

Áp dụng khi có các lớp phủ bẩn dày, các mảng bám xi măng … bám trên bề mặt đường.

Sử dụng các loại dụng cụ cầm tay hoặc dụng cụ cơ khí như đục, máy mài, máy quét … để làm sạch.

Áp dụng khi có các mảnh vỡ, bụi, bẩn, hồ xi măng … bám lỏng lẻo trên bề mặt.

Để làm sạch mặt đường cần sử dụng máy phun khi có áp suất phun từ 506,63 kPa đến 810, 60 kPa, đầu vòi phun cách bề mặt đường từ 30 cm đến 50 cm. Dòng khí làm sạch không được phép có dầu. Nên sử dụng thêm máy hút bụi để loại bỏ bụi bẩn bám trở lại bề mặt đường.

Áp dụng khi có bụi và một số chất bẩn khác bám trên bề mặt đường.

Để làm sạch mặt đường cần sử dụng máy hút bụi công nghiệp cỡ lớn.

Sử dụng chổi cứng hoặc các dụng cụ tương tự để làm sạch trên mặt đường khi có và các tạp chất rắn khác.

5.2 Chuẩn bị vật liệu tại hiện trường

(a) Tránh nung nóng quá nhiệt độ chịu nhiệt cực đại của vật liệu nhiệt dẻo. Hiện tượng mất màu và dòn hóa có thể xảy ra nếu như nhiệt độ vượt quá yêu cầu được nhà sản xuất quy định.

(b) Sau khi thiết bị sản phẩm được nung nóng sơ bộ, nếu thêm các vật liệu bổ sung cần điều chỉnh tốc độ quay sao cho quá trình khuấy cơ học được duy trì.

5.3 Chuẩn bị thiết bị

Thiết bị kẻ đường bằng tay hay tự động, có khả năng tạo đường kẻ kích thước (3 ± 0,1) m x (150 ± 10) mm, màng phủ đồng nhất với độ dày 1,5 mm ± 0,2 mm.

Côn dẫn hướng điều chỉnh giao thông, biển báo…

5.4 Thi công sơn Bảng 8 – Độ dày điển hình của lớp sơn vạch đường nhiệt dẻo 5.5 Tạo độ phản quang bề mặt 6. Công tác kiểm tra và nghiệm thu 6.1 Kiểm tra trước khi thi công sơn

Các vật liệu sơn, bi phản quang, bề mặt đường cần đạt các yêu cầu kỹ thuật quy định tại điều 4.

6.2 Kiểm tra trong khi thi công sơn

Để kiểm soát chất lượng thi công theo đúng quy định của yêu cầu kỹ thuật, cần kiểm tra các chỉ tiêu sau với tần suất kiểm tra 1 h/lần: – Điều kiện môi trường: Nhiệt độ, độ ẩm.

– Bề mặt đường: Độ sạch, nhiệt độ bề mặt.

– Nhiệt độ của vật liệu trước khi thi công.

– Áp lực phun hạt thủy tinh.

– Chiều dày màng sơn

– Chiều rộng màng sơn.

6.3 Kiểm tra nghiệm thu vạch tín hiệu phản quang

Vạch sơn tín hiệu phản quang sau khi thi công cần tiến hành đánh giá các chỉ tiêu đưa ra tại Bảng 9, với tần suất 200 mét dài kiểm tra 1 điểm. Kết quả thí nghiệm là giá trị trung bình của tối thiểu 3 điểm đo.

Bảng 9 – Các chỉ tiêu đánh giá vạch kẻ đường 6.4 Kiểm tra trong quá trình khai thác

Để kiểm soát chất lượng của vạch kẻ đường phản quang trong quá trình khai thác, cần tiến hành kiểm tra các chỉ tiêu ở Bảng 9 với tần suất 1 năm 1 lần. Nếu các chỉ tiêu chất lượng của vạch kẻ đường chỉ đạt giá trị nhỏ hơn 70 % giá trị các chỉ tiêu quy định ở Bảng 3 và Bảng 4 thì cần tiến hành sửa chữa tăng cường hoặc thay thế.

6.5 Hồ sơ nghiệm thu bao gồm những nội dung sau

– Kết quả kiểm tra vật liệu khi đưa vào công trình;

– Nhật ký điều kiện thi công, Nhật ký thi công sơn, Phiếu nghiệm thu thi công sơn vạch đường.

– Hồ sơ kết quả kiểm tra theo các yêu cầu quy định tại bảng 9.

7. Yêu cầu về an toàn và vệ sinh môi trường 8. Phương pháp thử 8.1 Chuẩn bị mẫu 8.1.1 Nguyên lý

Lấy mẫu theo phương pháp đổ đống và chia phần từ các bao vật liệu gửi đến phòng thí nghiệm (theo phụ lục A), lấy tối thiểu 2,5 kg; đem nung nóng đến nhiệt độ hóa mềm rồi trộn đều sau đó rót vật liệu nóng chảy vào một khuôn mẫu tạo hình thích hợp cho mẫu thử nghiệm.

8.1.2 Dụng cụ và thiết bị 8.1.2.6 Tủ hút – Hệ thống tủ hút bao gồm:

– Ống dẫn và thải hơi, khí độc.

8.1.3 Quy trình chuẩn bị mẫu thử nghiệm 8.1.3.1 Tổng quát

Vật liệu thử nghiệm phải được chuẩn bị tương ứng với 8.1.4.2 đối với vật liệu dạng bột hoặc 8.1.4.3 đối với vật liệu dạng khối đã được tạo hình trước.

CHÚ THÍCH 3: Cần bảo đảm mẫu lấy ra đại diện cho một mẻ sản xuất được lựa chọn bằng cách sử dụng kỹ thuật lấy mẫu thích hợp.

8.1.3.2.1 Trình tự gia nhiệt trong lò nung

(a) Nâng nhiệt độ của lò nung đến nhiệt độ 200 0C ± 10 0C sau đó đặt mẫu vào lò nung. Sau 20 min (và sau 10 min ÷ 15 min đối với các lần đun nóng kế tiếp); nhấc mẫu ra khỏi lò nung, rồi đưa mẫu vào tủ hút, khuấy trộn đều, nhanh bằng một lưỡi dao khuấy; đo nhiệt độ và đặt mẫu trở lại lò nung. Khi nhiệt độ của mẫu đạt 185 0C ± 5 0 C dưới dạng đồng thể, rót vật liệu lên trên bề mặt tấm mẫu thử nghiệm, hoặc tạo mẫu thử nghiệm tương ứng với 8.1.6. Thời gian kể từ khi bắt đầu đưa mẫu vào trong lò nung đến khi tạo mẫu thử nghiệm không được vượt quá 2 h.

(b) Nếu mẫu vật liệu vẫn không đồng nhất ở 185 5 10 0C ± 0C, tăng nhiệt độ lò lên 220 0C ± 0 C. Tiếp tục gia nhiệt rồi nhấc mẫu ra sau những khoảng thời gian từ 10 min ÷ 15 min, khuấy và đo nhiệt độ tương tự như bước (a). Khi mẫu đã hoàn toàn đồng nhất, thực hiện việc tạo mẫu thử nghiệm.

(d) Ghi lại nhiệt độ khi rót vật liệu và khoảng thời gian kể từ khi bắt đầu đưa mẫu vào lò nung cho đến khi tạo mẫu thử nghiệm.

8.1.3.2.2 Trình tự gia nhiệt trên bếp

(a) Nâng nhiệt độ bề mặt bếp đến nhiệt độ 250 0C ÷ 270 0C sau đó đặt lên bếp tối thiểu 2,5 kg mẫu thử đựng trong một thùng chứa thích hợp. Khuấy liên tục để đảm bảo độ đồng đều, nâng dần nhiệt độ và đo nhiệt độ vật liệu sau 5 min một lần. Khi nhiệt độ của mẫu đạt 185 0C ± 5 0 C dưới dạng đồng thể, rót vật liệu lên trên bề mặt tấm mẫu thử nghiệm, hoặc tạo mẫu thử nghiệm tương ứng với (8.1.6). Thời gian tính từ khi bắt đầu gia nhiệt đến khi tạo mẫu không được vượt quá 1 h.

8.1.3.3 Vật liệu dạng khối hay vật liệu được tạo hình trước

Mẫu vật liệu với khối lượng tối thiểu 2,5 kg đưa vào trong lò nung hay đặt lên bếp nung. Cách thức thực hiện như sau:

(a) Không cần gia nhiệt, lấy khối mẫu và đập vụn thành những miếng nhỏ, mỗi mảnh nặng không quá 50 g

(b) Thực hiện quy trình gia nhiệt mô tả ở 8.1.4.2.2. Ngay lập tức khuấy đều mẫu vật liệu trước khi rót thành mẫu thử nghiệm thích hợp để thử nghiệm. Thời gian từ khi đun nóng mẫu cho đến khi rót không được vượt quá 1 h.

8.1.4 Gia công mẫu thử nghiệm

Các mẫu thích hợp để thử nghiệm phải được chế tạo theo kích cỡ đưa ra ở bảng 1. Cách thức như sau:

(b) Trong trường hợp cần một mẫu hình tròn thì rót vật liệu nhiệt dẻo trên một tấm thử nghiệm cho đến khi tạo thành một cái đĩa đường kính khoảng 100 mm dày xấp xỉ 2 mm.

(c) Nếu yêu cầu vật liệu bao phủ toàn bộ tấm mẫu để thử nghiệm độ mài mòn (8.6) rót vật liệu nhiệt dẻo lên tấm kim loại rồi dùng thanh gạt tạo một lớp dày 2 mm.

Bảng 10 – Kích cỡ mẫu thử nghiệm 8.2 Phương pháp xác định hàm lượng chất tạo màng 8.2.1 Nguyên lý

Hàm lượng chất tạo màng được xác định bằng một trong hai phương pháp sau đây:

– Phương pháp A – Phương pháp chiết nóng bằng dung môi phù hợp. Phương pháp này có thể được sử dụng như một phương pháp chuẩn để xác định hàm lượng và kích cỡ hạt thủy tinh.

– Phương pháp B – Phương pháp gia nhiệt.

CHÚ THÍCH 4: Một vài chất tạo màng là polyme rất khó tan. Để hòa tan hoàn toàn chất tạo màng, người ta thường sử dụng dung môi đặc hiệu, trong trường hợp khó hơn cần tham khảo ý kiến tư vấn của nhà sản xuất.

8.2.2 Phương pháp A – Phương pháp chiết nóng 8.2.2.2 Dụng cụ và thiết bị Hình 1 – Thiết bị dùng cho phương pháp chiết nóng 8.2.2.3 Quy trình

(a) Lấy mẫu thử nghiệm khoảng 30 g được gia công theo 8.1.

(b) Đặt vừa vặn giấy lọc vào thùng chứa tạo thành một lớp tráng kín sau đó làm khô toàn bộ ở nhiệt độ 105 0C ± 5 0C. Để nguội thùng trong bình hút ẩm, rồi đem cân (m c)

(d) Hòa 200ml dung môi vào bình, sau đó đun hồi lưu dung dịch hòa tan cho đến khi chất lỏng chảy qua thùng lưới không còn chứa chất tạo màng.

(e) Dừng đun hồi lưu để nguội thiết bị và tháo nước. Nhấc thùng lưới cùng với phần chất độn không tan còn lại, đem rửa sạch rồi làm khô ở nhiệt độ 100 0C và 120 0C. Trong quá trình làm khô cân thùng lưới sau những khoảng thời gian 30 min. Tiếp tục làm khô cho đến khi sự chênh lệch sau mỗi lần cân không vượt quá 0,01 g. Ghi lại lượng cân cuối cùng (m 2).

(f) Thu hồi tất cả các vật liệu tính có mặt trong dung dịch và kết thúc thử nghiệm bằng cách lọc toàn bộ dung dịch qua giấy lọc hoặc bằng cách quay ly tâm. Đem cân phần không tan thu được (m 3).

8.2.2.4 Công thức tính toán

B là hàm lượng chất tạo màng, tính bằng % khối lượng;

m 1 là khối lượng mẫu + thùng lưới + giấy lọc, tính bằng g;

m 2 là khối lượng phần chất độn thu hồi + thùng lưới + giấy lọc, tính bằng g;

m 3 là khối lượng phần cặn thu được từ dung dịch lọc và ly tâm, tính bằng g;

m c là khối lượng thùng lưới + giấy lọc, tính bằng g.

8.2.3 Phương pháp B – Phương pháp nung 8.2.3.1 Dụng cụ và thiết bị

b) Ống dẫn và thải khí độc.

8.2.3.2 Quy trình

(a) Lấy một mẫu thử nghiệm hình tròn có đường kính gần đúng 100 mm dày khoảng 10 mm được gia công theo 8.1.

(b) Đập vật liệu thành những miếng nhỏ và đặt vào 2 cốc sứ khác nhau khối lượng (m c), mỗi cốc (m 1 g khoảng 10 g) vật liệu. Sai số mỗi lần cân không vượt quá 0,01 g.

(c) Đưa cốc sứ với phần vật liệu đã tán nhỏ lên bếp điện đặt trong tủ hút và than hóa cho đến khi không còn khói bay ra. Nhấc cốc sứ ra khỏi bếp, dùng bay đập vụn thành bột phần còn lại trong cốc sứ, nên cẩn thận tránh bị hao hụt lượng vật liệu trong cốc

(e) Sau khi nung ở bước (d), làm nguội mẫu trong bình hút ẩm đến nhiệt độ phòng và cân lại phần vật liệu sau khi nung (m 2) với độ chính xác 0,01 g.

(f) Tính hàm lượng chất tạo màng theo công thức ở 8.2.4.3.

(g) Nếu khoảng chênh lệch giữa các kết quả lớn hơn 0,3 % phải lặp lại quy trình thử nghiệm trên.

8.2.3.3 Công thức tính

B là hàm lượng chất tạo màng, tính bằng % khối lượng;

m 1 là khối lượng mẫu cốc sứ + mẫu, tính bằng g;

m 2 là khối lượng phần cốc sứ + phần cặn sau khi nung, tính bằng g;

m c là khối lượng cốc sứ, tính bằng g.

Trình bày kết quả dưới dạng phần trăm khối lượng nguyên mẫu cho mỗi mẫu rồi tính kết quả trung bình.

8.2.4 Báo cáo kết quả

Hàm lượng phần trăm (%) chất tạo màng là trung bình kết quả từ hai thí nghiệm trên lấy tới số thập phân thứ nhất.

8.3 Phương pháp phân loại cỡ hạt và xác định hàm lượng hạt thủy tinh 8.3.1 Nguyên lý

Vật liệu được chuẩn bị ở 8.1 sau khi đem thử nghiệm hàm lượng chất tạo màng ở 8.2, đem phân loại cỡ hạt bằng cách sử dụng sàng lọc thử nghiệm, còn các hạt thủy tinh được tách ra khỏi hỗn hợp nhờ máy rung điện, từ đó xác định thành phần phần trăm của nó.

8.3.2 Dụng cụ và thiết bị

8.3.2.1 Sàng lọc thử nghiệm – lỗ sàng có kích thước 2,8 mm và 4,25 m m. Sử dụng bất cứ dung môi nào có thể hòa tan hoàn toàn chất tạo màng.

CHÚ THÍCH 5: Sử dụng máy “Sytron” loại FT01, Code 58-D-193 hoặc tương đương.

8.3.3 Phân loại cỡ hạt các cấu từ

(a) Nếu sử dụng phương pháp chiết nóng ở 8.2, trước hết đốt cháy giấy lọc và trộn thật kỹ phần tro với phần cốt liệu

(b) Thực hiện thử nghiệm phân loại cỡ hạt bằng cách sử dụng lưới sàng 2,8 mm và 425 m m theo AS.1152.

(c) Tính phần trăm khối lượng (%) hạt lọt qua mỗi sàng, đó cũng là phần trăm khối lượng tổng hợp các thành phần: cốt liệu, bột màu, chất độn và hạt thủy tinh.

8.3.4 Xác định hàm lượng hạt thủy tinh

(a) Tổ hợp lại tất cả vật liệu giữ lại trong 2 sàng (bước 4(b)) sau đó ta tách các hạt tròn khỏi các hạt không tròn.

(b) Xác định khối lượng tổng cộng (m c) của các hạt thủy tinh tròn thu thập được và tính khối lượng (m c x 100/70) của các hạt thủy tinh trong nguyên mẫu của sơn vạch đường nhiệt dẻo.

CHÚ THÍCH 6: Đảm bảo 70 % các hạt thủy tinh là hình tròn.

8.3.5 Báo cáo kết quả

Phần trăm (%) khối lượng vật liệu lọt qua sàng

Hàm lượng phần trăm (%) hạt thủy tinh trong nguyên mẫu vật liệu (m c x 100/70)

8.4 Phương pháp xác định độ phát sáng 8.4.1 Nguyên lý

Phép đo độ phát sáng của mẫu thử nghiệm được thực hiện nhờ sử dụng quang phổ kế hoặc máy đo màu Tristimulus bằng cách so sánh với mẫu gạch lát trắng tiêu chuẩn có độ bóng thấp.

8.4.2 Dụng cụ và vật liệu

(b) Chất phát sáng D 05 hay chất phát sáng C

CHÚ THÍCH 7: Sử dụng máy đo màu Minolta Chroma Meter II hoặc loại có tính năng tương đương – Đáp ứng các tiêu chuẩn LS-300C, ASTM E-810, CIE&DIN.

8.4.3 Quy trình

(a) Nhấc mẫu hình đĩa ra khỏi tấm nền và lật ngược sao cho mặt sau của mẫu ngửa lên trên để tạo bề mặt nhẵn bóng khi thực hiện phép đo.

(b) Hiệu chỉnh dụng cụ ngược với gạch lát trắng tiêu chuẩn.

(a) Sử dụng 1 lít nước sạch và một bàn chải cứng, lau rửa một phần vạch kẻ thử nghiệm không chứa hạt, làm sạch bụi bẩn trên bề mặt trong phạm vi cách cạnh bên 50 mm ± 75 mm. Rửa với 1 L nước sạch và để khô.

(b) Chú ý đề phòng và ngăn không cho ánh sáng nhiễu tới máy đo màu, sau đó thực hiện các nội dung theo quy định tại khoản (b). 8.4.3.1, nhưng phép đo chỉ định vị tại một vị trí trên màng sơn. Đo 5 lần, sau mỗi lần đo quay máy đo 72 0 bằng chuyển vị ngang tối thiểu.

8.4.4 Báo cáo kết quả

Tính trung bình 5 giá trị đo được ở trên và biểu diễn nó dưới dạng phần trăm (%) lấy chính xác tới 1 %.

8.5 Phương pháp xác định độ bền nhiệt của sơn vạch đường nhiệt dẻo 8.5.1 Nguyên lý

Độ phát sáng của vật liệu được đo sau khi duy trì nhiệt độ của vật liệu ở 200 0 C trong khoảng thời gian 6 h.

8.5.2 Thiết bị, dụng cụ 8.5.3 Quy trình

(a) Cân 250 g ÷ 10 g mẫu được chuẩn bị ở 8.1 và đặt vào cốc thử nghiệm.

– Dầu, nếu bể dầu được sử dụng;

– Vành tấm nhôm nếu như sử dụng tấm nhôm.

(d) Khi mẫu nóng chảy, hạ thấp cần khuấy trong khoảng 15 mm từ miệng cốc và bắt đầu khuấy.

(e) Duy trì điều kiện thử nghiệm trong vòng 6 h, sau đó nhấc cốc ra và rót hỗn hợp trong cốc vào khuôn sạch và có đáy phẳng.

(f) Sau khi vật liệu được làm lạnh tới nhiệt độ phòng, nhấc vật liệu ra khỏi khuôn, lật ngược nó rồi đo độ phát sáng theo hướng dẫn ở 8.4.

8.5.4 Báo cáo kết quả

Độ phát sáng lấy chính xác tới 1 %.

8.6 Phương pháp xác định độ mài mòn 8.6.1 Nguyên lý

Thực hiện thử nghiệm mài mòn trên mẫu với tải trọng 1 kg, khối lượng hao hụt do mài mòn được xác định sau 500 vòng quay.

8.6.2 Thiết bị

8.6.2.1 Máy mài – Bàn quay của máy mài sẽ quay trên một mặt phẳng nằm ngang. Bàn quay không được phép lệch quá 50 m m khỏi mặt phẳng quay và 1mm từ ngoại vi bánh quay. Có thể sử dụng loại máy mài khác có tính năng tương đương.

a) Bánh mài CS – 17 làm từ vật liệu chuẩn có xu hướng bị cứng lại khi lão hóa. Vì vậy điều quan trọng là chỉ được phép sử dụng tối đa trong vòng 12 tháng kể từ ngày sản xuất bánh mài.

b) Thông thường độ cứng của vật liệu chuẩn có thể được đo được bằng máy đo độ cứng Shore A – 2 Scale. Độ cứng chấp nhận được nằm trong khoảng (80 ± 5) đơn vị.

CHÚ THÍCH 9: Có thể khay đĩa quét loại S – 11 bằng dụng cụ mài bằng kim cương. Trong tất cả các trường hợp phải đảm bảo đường kính bánh mài không được nhỏ quá đường kính yêu cầu tối thiểu (được quy định bởi nhà sản xuất).

CHÚ THÍCH 10: Tất cả các máy đo độ mài mòn đều gắn một bộ khử bụi kiểu chân không tiêu chuẩn.

8.6.3 Điều kiện thử nghiệm

Việc thử nghiệm được thực hiện trong điều kiện làm việc bình thường (được đưa ra trong AS.1580.101.1)

8.6.4 Quy trình

Tối thiểu thử nghiệm 2 mẫu theo quy trình như sau:

a) Lắp ráp bánh mài lên cần đặt tải. Sau đó điều chỉnh tải trọng đặt trên bánh mài tới 1 kg.

b) Lắp đĩa quét bề mặt S – 11 trên bàn quay. Sau đó hạ đầu mài xuống từ từ cho tới khi bánh mài đặt vuông góc với đĩa

CHÚ THÍCH 11: Một bánh mài Taber 200 có thể thay cho 1 đĩa quét S – 11.

c) Đặt máy đếm về 0. Cho máy chạy, rà bề mặt bánh mài trên giấy ráp hạt kim cương trong 50 vòng. Loại bỏ bột mài sinh ra do mài mòn bằng bộ hút chân không hoặc bằng cách quét nhẹ liên tục trên bề mặt. Việc rà bề mặt bánh mài được thực hiện trước khi thử nghiệm mỗi mẫu và sau mỗi 500 vòng mài liên tục trên mẫu thử nghiệm.

d) Định vị mẫu thử nghiệm trên bàn quay. Sau đó hạ từ từ đầu mài xuống cho đến khi bánh mài đặt trên lớp phủ vật liệu của tấm mẫu.

e) Lắp vòi hút chân không để loại bột sinh ra do mài mòn.

f) Cho mẫu chịu mài mòn sau 100 vòng quay hay nhiều hơn để tạo một đường mài đều đặn (đúng với hướng dẫn vận hành máy). Trong suốt quá trình quay, hút bột sinh ra do mài nhờ chân không hoặc bằng cách quét nhẹ liên tục trên bề mặt tấm mẫu.

g) Sau 100 vòng mài, dùng chổi quét nhẹ bột sinh ra do mài trên bề mặt vật liệu. Rồi đem cân mẫu với độ chính xác tới 0,005 g (A).

h) Quét lại bề mặt bánh mài như thực hiện ở phần c).

i) Cho mẫu tiếp tục chịu mài thêm 500 vòng nữa. Trong quá trình thử nghiệm liên tục loại bỏ bột sinh ra do mài mòn bằng cách quét nhẹ hoặc hút chân không.

j) Kết thúc thử nghiệm phủi sạch bụi còn lưu lại trên mẫu, sau đó đem cân và ghi lại khối lượng còn lại của mẫu sau 500 vòng mài (B).

k) Tính trung bình khối lượng hao hụt của 2 mẫu thử nghiệm.

8.6.5 Báo cáo kết quả

Khối lượng hao hụt (A – B) của 2 mẫu kiểm tra với sai số không lớn hơn 0,01 g.

8.7 Phương pháp xác định độ kháng chảy 8.7.1 Nguyên lý

Hai mẫu thử nghiệm dạng hình nón được duy trì ở 40 0 C trong 48 h. Sau đó tính phần trăm (%) chiều cao mẫu bị hao hụt.

8.7.2 Thiết bị, dụng cụ 8.7.3 Quy trình

(b) Đúc 2 mẫu thử nghiệm hình nón từ vật liệu trên sao cho mỗi mẫu có góc ở đỉnh là 60 0 và chiều cao vuông góc là 100 mm ± 5 mm.

(e) Đo và ghi lại chiều cao của hình nón sau 48h trong lò nung.

8.7.4 Báo cáo kết quả

Tính chiều cao hao hụt của 2 mẫu dưới dạng phần trăm (%), lấy đến 0,01 %, sau đó tính trung bình hai kết quả thu được chính là trung bình độ kháng chảy của vật liệu nhiệt dẻo.

8.8 Phương pháp xác định khối lượng riêng

Khối lượng riêng của vật liệu nhiệt dẻo được xác định ở 25 0 C, bằng phương pháp đo thể tích nước choán chỗ.

8.8.2 Thiết bị, vật liệu 8.8.3 Quy trình

Thực hiện 2 lần thử nghiệm. Trình tự thử nghiệm cho mỗi mẫu như sau:

(a) Cân bình tỷ trọng khô sạch kèm theo cả nút bình, giá trị lấy chính xác tới 0,001 g (m 1).

(b) Nhấc mẫu vừa tạo ra khỏi tấm nền, sau đó đập vụn thành từng mảnh nhỏ có kích cỡ cho vừa vào bình tỷ trọng.

(c) Đặt khoảng 20 g vật liệu nhiệt dẻo (tối đa là 5 miếng) vào bình tỷ trọng. Sau đó đem cân cùng với nút bình, khối lượng là (m 2).

(e) Nhấc bình tỷ trọng ra khỏi máy điều nhiệt, làm khô và cân lại, khối lượng là (m 3).

(f) Tính khối lượng riêng của vật liệu nhiệt dẻo theo công thức ở 8.8.5.

(g) Khối lượng riêng là trung bình của 2 lần thử nghiệm (g/ml) ở 25 0 C tính chính xác tới 0,01 g/ml.

(h) Lặp lại quá trình thử nghiệm như trên nếu như 2 kết quả chênh lệch quá 0,02 g/ml.

(i) Kết quả thu được từ cung một người thử nghiệm được coi là chính xác khi 2 kết quả chênh lệch không quá 0,02 g/ml.

8.8.4 Công thức tính

D là khối lượng riêng của vật liệu, tính bằng g/ml;

m 1 là khối lượng bình tỷ trọng + nút bình, tính bằng g;

m 2 là khối lượng mẫu + bình tỷ trọng + nút bình, tính bằng g;

m 3 là khối lượng mẫu + bình tỷ trọng + nút bình + nước, tính bằng g.

8.8.5 Báo cáo kết quả

Khối lượng riêng vật liệu nhiệt dẻo là kết quả trung bình 2 thử nghiệm, tính bằng g/ml ở 25 0 C lấy chính xác đến 0,01 kg/l.

8.9 Phương pháp xác định độ chống trượt (Phương pháp con lắc) 8.9.1 Nguyên lý

Một con lắc phía dưới có gắn một tấm cao su. Khi thả con lắc và dao động trên mặt vạch sơn kẻ đường, tấm cao su được một lò xo tì xuống mặt vạch sơn kẻ đường một lực đã được định trước và sẽ trượt trên mặt vạch sơn kẻ đường với một chiều dài đường trượt quy định. Theo định luật bảo toàn năng lượng thì độ cao văng lên của con lắc sau khi trượt trên mặt đường phụ thuộc vào mất mát năng lượng do ma sát trượt của con lắc với mặt vạch sơn kẻ đường. Bởi vậy, có thể tính được giá trị độ chống trượt (hệ số ma sát trượt) SRV của tấm cao su với mặt vạch sơn kẻ đường.

8.9.2 Định nghĩa

Giá trị độ chống trượt (SRV) là phép đo độ chống ma sát giữa khối lăn cao su và bề mặt thử nghiệm.

8.9.3 Thiết bị, dụng cụ 8.9.3.1 Thiết bị con lắc

Có khối lượng từ 12 kg đến 14 kg (hình 2). Các bộ phận chính của thiết bị con lắc bao gồm:

a) Giá đỡ là một bệ có gắn bọt thủy tròn, có ba chân, có thể điều chỉnh được để đảm bảo trục thẳng đứng của thiết bị luôn trùng với phương thẳng đứng của dây dọi. Trục thẳng đứng có núm (B) điều chỉnh cao thấp để nâng hạ con lắc lên xuống, tạo cho tấm trượt tiếp xúc với bề mặt thử nghiệm theo một chiều dài trượt quy định.

b) Đầu trên của thiết bị có thể trượt theo hai trục dẫn hướng. Có một núm hãm A (ngay phía sau trục quay của con lắc), khi vặn núm này có thể cố định được tâm quay của con lắc ở một vị trí thích hợp. Đầu phía tâm quay của con lắc có gắn các vòng hãm ma sát để hiệu chỉnh ma sát của kim quay.

c) Con lắc có gắn tấm trượt nặng 1500 g ± 30 g. Khoảng cách từ tâm giao động tới trọng tâm của con lắc là 411 mm ± 5 mm. Con lắc có phần đối trọng có thể điều chỉnh được để giữ thăng bằng cho con lắc theo cả hai phương. Phần dưới bụng của con lắc có tấm trượt bằng nhôm gắn cao su. Hệ thống lò xo và đòn bẩy của con lắc sẽ cho một tải trọng trượt chuẩn trung bình là 2500 g ± 100 g, tác động lên tấm trượt đế cao su rộng 76,2 mm và truyền xuống bề mặt thử nghiệm. Có một cần để nâng tấm cao su lên bằng tay.

Khi gờ bánh lăn bị mài mòn quá 3 mm theo bề ngang của bánh lăn hoặc quá 1,5 mm theo chiều dọc thì bánh lăn cần phải loại bỏ.

Các bánh lăn mới phải được rà bề mặt trước khi sử dụng bằng cách mài trên giấy ráp P 100 hoặc trên giấy ráp tương tự trong điều kiện khô.

Hình 3 – Cấu tạo thiết bị con lắc nhám Bảng 11 – Các đặc trưng cơ học của cao su làm tấm trượt của con lắc 8.9.4 Chuẩn bị máy đo cho thử nghiệm trên hiện trường 8.9.5 Quy trình đo

CHÚ THÍCH 12: Các thử nghiệm dao động liên tiếp của con lắc sẽ cho cùng một giá trị ma sát hoặc thấp hơn. Nếu như giá trị của dao động sau lại cao hơn giá trị của dao động trước đó thì có thể vạch kẻ đường đã bị dính dầu hoặc mỡ.

Tính giá trị trung bình của 5 lần đo liên tiếp có kết quả nằm trong phạm vi 3 đơn vị (SRV r).

CHÚ THÍCH 13: Máy đo phải được cố định an toàn trong trường hợp không sử dụng để tránh va chạm và dao động các bộ phận trong máy.

8.9.6 Công thức tính

SRV 20 = (4)

SRV 20 là giá trị độ bền trượt được chuẩn ở 20 0 C;

SRV r là giá trị độ bền trượt trung bình thu được khi thử nghiệm tại hiện trường ở t 0 C;

t là nhiệt độ của bề mặt thử nghiệm ( 0 C).

8.9.7 Báo cáo kết quả

Giá trị trung bình độ chống trượt (SRV 20) lấy theo đơn vị BPN (British Pendulum Number).

8.10 Phương pháp xác định độ phản quang 8.10.1 Nguyên lý

Sử dụng quang kế thích hợp hoặc máy đo độ phản quang lấy tối thiểu 5 giá trị và kết quả là giá trị trung bình.

8.10.2 Thiết bị, dụng cụ

CHÚ THÍCH 14:

– Máy đo độ phản quang được sử dụng để đo độ phản quang khi có sự đồng ý của đơn vị yêu cầu thử nghiệm

– Máy đo độ phản quang được chuẩn hóa Quốc gia.

– Khi dùng máy đo độ phản quang có cấu hình như mục a và b nên có tấm chắn ánh sáng xung quanh.

– Giá trị đo đối với các thiết bị khác không tương đương.

8.10.3 Quy trình

Quy trình thử nghiệm như sau

(a) Khởi động máy theo đúng hướng dẫn vận hành.

(b) Trong phạm vi vết xe lăn đo ít nhất 3 giá trị góc phải và hai điểm trực diện.

8.10.4 Báo cáo kết quả

Kết quả là giá trị trung bình của các phép đo, tính bằng [mdc.lx.m-2].

8.11 Phương pháp xác định chiều dày màng sơn 8.11.1 Thiết bị 8.11.2 Quy trình 8.11.2.1 Yêu cầu chung

Khi thực hiện xác định chỉ tiêu này trong điều kiện làm việc bình thường, các mẫu phải được lấy ở các vị trí cách nhau ít nhất 3 m.

8.11.2.2 Chuẩn bị mẫu 8.11.2.3 Quy trình đo 8.11.4 Báo cáo kết quả

Đọc giá trị trên micromet (ít nhất 10 giá trị trên mỗi tấm) để tính giá trị trung bình trên ba tấm thép được xác định.

8.12 Phương pháp xác định các chỉ tiêu thử nghiệm hiện trường 8.12.1 Nguyên lý

Đánh giá chất lượng vạch sơn nhiệt dẻo được vạch trên đường sau một khoảng thời gian xác định, khi tổng lượng xe chạy qua vệt sơn đến một giá trị xác định bằng các phương pháp được đề cập ở phần sau.

8.12.2 Vị trí thử nghiệm

Chọn đoạn tuyến đường thẳng, không rẽ nhánh, có lớp phủ mặt là bê tông nhựa hoặc bê tông xi măng, mật độ xe chạy trong khoảng 1500 xe/ngày đêm – 600 xe/ngày đêm (tương đương với lượng xe chạy qua vạch sơn là 1.500.000 xe trong khoảng thời gian từ 3 tháng ÷ 9 tháng) để thử nghiệm. Tiến hành thi công các vạch sơn nhiệt dẻo thành những vệt kẻ ngang đường với độ dày quy định.

8.12.3 Thiết bị, dụng cụ

CHÚ THÍCH 15: Máy đo độ phản quang cần có các tính năng tương đương với loại Mirolux 12.

8.12.4 Quy trình thi công

(a) Dựng hàng rào an toàn, các bảng hiệu và trụ nón ngăn cách để phân luồng giao thông khỏi vị trí thử nghiệm.

(b) Nhiệt độ không khí nằm trong khoảng 15 0C ÷ 30 0C và nhiệt độ mặt đường không được nhỏ hơn 10 0 C. Ghi lại tất cả các dữ liệu này và bất kỳ một hiện tượng thời tiết tại thời điểm thi công.

(d) Đặt một tấm thử nghiệm ngang qua chiều rộng viền ngoài của đường kẻ, mỗi vùng thử nghiệm rộng khoảng 300 mm. Đảm bảo rằng các tấm thử nghiệm này không xâm phạm vào vùng đánh giá và không ảnh hưởng tới độ dày màng sơn.

(e) Đảm bảo nhiệt độ của vật liệu kẻ đường nhiệt dẻo trong nồi nấu phù hợp với hướng dẫn của nhà sản xuất và ghi lại nhiệt độ của nồi nấu.

(g) Sau quá trình đóng rắn vật liệu nhiệt dẻo không phủ hạt thủy tinh, kiểm tra lại độ dày của vật liệu đóng rắn bằng trắc vi kế. Lấy đủ các số đo (tối thiểu là 10 phép đo) cho phép độ dày trung bình được xác định.

(h) Chỉ đánh giá những vạch kẻ đạt chiều dày quy định.

(i) Đánh dấu hoặc đánh dấu để nhận dạng các vạch kẻ.

(j) Kết thúc công việc, quan sát bằng mắt kiểm tra những lối thi công trên vạch kẻ.

(k) Sau một khoảng thời gian tối thiểu 1h, nhấc và dọn tất cả các hàng rào an toàn cho phép giao thông qua lại tự do trên vùng thử nghiệm.

8.12.5 Quy trình đánh giá

Dụng cụ: Bộ ảnh chuẩn (Hình B.1 và B.2 – Phụ lục B), bàn chải mềm và nước sạch.

(a) Làm sạch vạch kẻ đường bằng nước sạch và bàn chải mềm, sau đó để khô.

(b) Chỉ định hai người thí nghiệm viên làm việc độc lập với nhau, xác định ảnh nào có hình thức gần giống với thực trạng của đường kẻ thử nghiệm. Dùng phép nội suy tính ra tỷ lệ trung gian giữa hai bức ảnh.

(c) So sánh kết quả của hai người thí nghiệm viên, nếu khác nhau trên 5 % thì làm lại đến khi kết quả đạt được khác nhau dưới 5 %.

(d) Ghi lại độ mài mòn của vạch kẻ.

(a) Làm ẩm một nửa vạch kẻ thử nghiệm bao gồm cả phía ngoài vạch bằng nước sạch. Sau đó dùng bàn chải cứng quét sạch bụi bẩn bám trên bề mặt.

(b) Đặt lưới ô vuông trên đường kẻ thử nghiệm bao trùm lên toàn bộ vết xe lăn.

(c) Chỉ định hai thí nghiệm viên làm việc độc lập, đánh giá độ mài mòn của mỗi ô vuông tương ứng với tỷ lệ đưa ra ở Bảng 12 và ghi lại số các ô vuông trong mỗi hàng trên bảng số liệu tại hiện trường (Bảng 11).

(d) Khi những dấu hiệu trượt hoặc những dấu hiệu không mài mòn khác khiến cho việc đánh giá ô vuông trong mạng rất khó khăn (do các ô vuông đó bị nhiễm bẩn). Ghi lại các kết quả của những ô vuông có thể đánh giá được và mở rộng mạng lưới tương ứng với Hình 7 để cộng thêm các ô vuông mới cho số tổng cộng các ô vuông lên tới 20

(e) Tính chỉ số mài mòn như sau:

– Nhân số các ô vuông ở mỗi hàng với hệ số gia tăng tương ứng ở hàng đó

– Cộng cả 4 tổng nhỏ ở mỗi hàng sẽ có chỉ số mài mòn

– Lấy trung bình kết quả thu được

– Ghi lại kết quả của hai thí nghiệm viên và lấy kết quả trung bình.

Bảng 11 – Các bậc đánh giá từ lưới ô vuông Bảng 12 – Bảng thử nghiệm hiện trường 8.12.6 Báo cáo kết quả

(a) Nhiệt độ trung bình cao nhất trong ngày, lượng mưa trung bình hàng tháng ghi tại trạm khí tượng gần nhất trong suốt quá trình thử nghiệm

(b) Độ phản quang của vạch đường thử nghiệm có chứa hạt thủy tinh sau khi cho 300.000 và 3.000.000 lượt xe đi qua.

(d) Kết quả đánh giá độ mài mòn thể hiện dưới dạng bậc ảnh đối chiếu (phương pháp suy từ bộ ảnh tiêu chuẩn) hay chỉ số mài mòn.

8.13 Phương pháp xác định điểm chảy mềm 8.13.1 Thiết bị thí nghiệm

Hai vành khuyên tròn chuẩn bằng đồng có đường kính trong 15,9 mm ± 0,3 mm và chiều cao 6,4 mm ± 0,4 mm để chứa sơn nhiệt dẻo.

Hai viên bi thép tròn có đường kính 9,5 mm ± 0,03 mm, nặng 3,50 g ± 0,05 g.

Vòng hướng dẫn của bi thép có 3 hoặc 4 vít để định tâm.

Khung treo để giữ khuôn chứa mẫu, vòng dẫn hướng và bi thép ngập lơ lửng trong bình chứa ethylene glycol.

Bình thủy tinh chịu nhiệt độ có dung tích 800 mL để chứa ethylen glycol.

Bếp cồn hay dầu hỏa có lưới amiăng, điều chỉnh được nhiệt độ.

8.13.1.8 Dao cắt

Dao dùng để cắt phẳng mặt mẫu sơn nhiệt dẻo.

– Vazơlin (glixerin) để bôi trơn;

8.13.2 Chuẩn bị mẫu 8.13.3 Thí nghiệm 8.13.4 Báo cáo kết quả thử nghiệm

SP(nước) = 0,974118 x SP(ethylen glycol) – 1,44459 0 C

Phụ lục A Hướng dẫn lấy mẫu A.1 Phạm vi áp dụng

Phần này trình bày quy trình lấy mẫu thử nghiệm cho sơn vạch đường nhiệt dẻo.

A.2 Nguyên lý

Bằng một cách lấy mẫu thích hợp AS.1142.3.1, mẫu phải được lấy ra từ thiết bị sản xuất tương ứng với phần A.3.1 cho các vật liệu tán thành bột hay phần A.3.2 đối với vật liệu dạng khối.

A.3 Quy trình

Lưu giữ phần còn lại không sử dụng ở cả 3 thùng cho đến khi các thử nghiệm được hoàn chỉnh. Đối với các vật liệu đặc trưng, lựa chọn ngẫu nhiên hơn 2,5 kg vật liệu lấy ra từ cùng một số mẻ.

(a) Dạng sản phẩm

Hơn nữa, những thông tin để nhận dạng mẫu phải dựa trên cách thức lấy mẫu. Thông tin bổ sung bao gồm:

(a) Người lấy mẫu

(b) Địa điểm và ngày lấy mẫu

(d) Số thùng lấy mẫu hay số xe vận chuyển mà từ đó mẫu được lấy ra.

Phụ lục B Mô tả mẫu chuẩn Hình B.1 – Diện tích vạch sơn còn lại 95 % Hình B.2 – Diện tích vạch sơn còn lại 90 % MỤC LỤC

1 Phạm vi áp dụng

2 Tài liệu viện dẫn

3 Thuật ngữ và định nghĩa

4 Yêu cầu kỹ thuật

4.1 Yêu cầu về vật liệu

4.2 Yêu cầu về hạt thủy tinh

4.3 Yêu cầu khi thử nghiệm hiện trường

4.4 Yêu cầu về kích thước hình học

5 Yêu cầu về thi công sơn

5.1 Chuẩn bị bề mặt

5.2 Chuẩn bị vật liệu sơn tại hiện trường

5.3 Chuẩn bị thiết bị

5.4 Thi công sơn

5.5 Tạo độ phản quang bề mặt

6 Công tác kiểm tra và nghiệm thu

6.1 Kiểm tra trước khi thi công sơn

6.2 Kiểm tra trong khi thi công sơn

6.3 Kiểm tra, nghiệm thu vạch kẻ đường

6.4 Kiểm tra trong quá trình khai thác

6.5 Hồ sơ nghiệm thu bao gồm những nội dung sau

7 Yêu cầu về độ an toàn và vệ sinh môi trường

8 Phương pháp thử nghiệm

8.1 Chuẩn bị vật liệu sơn nhiệt dẻo thử nghiệm (mẫu thử)

8.2 Phương pháp xác định hàm lượng chất tạo màng

8.3 Phương pháp phân loại cỡ hạt và xác định hàm lượng hạt thủy tinh

8.4 Phương pháp xác định độ phát sáng

8.5 Phương pháp xác định độ bền nhiệt của sơn vạch đường nhiệt dẻo

8.6 Phương pháp xác định độ mài mòn của sơn vạch đường nhiệt dẻo

8.7 Phương pháp xác định độ kháng cháy

8.8 Phương pháp xác định khối lượng riêng

8.9 Phương pháp xác định độ chống trượt

8.10 Phương pháp xác định độ phản quang

8.11 Phương pháp xác định chiều dày màng sơn

8.12 Phương pháp xác định các chỉ tiêu thử nghiệm hiện trường

8.13 Phương pháp xác định nhiệt độ hóa mềm

Phụ lục A (tham khảo): Hướng dẫn lấy mẫu

Phụ lục B (tham khảo): Các hình vẽ